高品质轮胎的背后 访马牌轮胎研发中心

　　 ?1839年，美国人查尔斯·固特异发明了橡胶硫化技术，这种技术使橡胶拥有更好的弹性、耐热性、拉伸强度，且具备在有机溶剂中不会溶解的特性。正是橡胶硫化技术的发明，使得轮胎制造技术得到快速发展，性能更好、耐久性更强的轮胎被开发出来。现今的轮胎设计与制造技术和一百多年前相比已经有了翻天覆地的进步，各方面性能早已有了飞跃式发展。今天，我们将走进位于德国汉诺威的马牌轮胎研发中心，了解一下马牌轮胎是如何把工匠精神融入到轮胎研发过程之中的。由于研发中心内部不能拍照，本文将使用官图进行介绍。

● 初见马牌轮胎研发中心　　马牌轮胎在全球共有5个研发基地，分别位于美国北卡罗莱纳州夏洛特、美国密歇根州奥本山、德国萨克森州汉诺威、斯洛伐克Púchov、马来西亚Petaling Jaya。我们此次参观的是历史最为悠久的位于德国萨克森州汉诺威的轮胎研发中心。

　　如果各位想在地图上查询马牌轮胎德国研究中心，可以在网页搜索框输入“J?dekamp 30, 30419 Hannover, 德国”进行搜索。研发中心的红砖墙面散发着浓浓的历史感，实际上其内部的研发设备早已换成现代化的设备，以实现产品的高效研发。● 轮胎不仅仅是一坨黑色橡胶　　要了解轮胎的研发过程，首先我们要来了解下轮胎的结构。轮胎不完全是橡胶，其内部不同位置分布着胎圈、帘布层以及钢丝带束层等。轮胎上不同位置的橡胶会采用不同的配方。如轮胎内部气密层与胎面就会采用不同的配方，气密层更多的是考虑气密性，而胎面则要考虑耐磨和制动等综合性能。下图为大家展示的是一个普通乘用车轮胎的解剖结构。

● 轮胎制造过程简述　　轮胎的主要原材料包括组成帘布层的帘线、组成钢丝带束层的钢丝以及各种配方的橡胶。轮胎的生产涉及到约10种不同配方的橡胶，包含15-20种不同的组件。这些组件包括气密层、帘布层、三角胶带、胎壁、缓冲层、冠带层、胎面等。各组间通过组装工序组成轮胎毛坯，然后通过硫化工序对毛坯进行加温加压硫化处理形成轮胎成品。轮胎成品经过目测以及机器的检查，合格后才能出厂。

　　我们看到的轮胎外表面的花纹是在硫化处理时，通过模具压印到轮胎毛坯表面的。而硫化处理作为轮胎生产的最后一个工序，能够使组成轮胎的各种橡胶弹性、耐热性、耐溶解性、耐腐蚀性增强，具备作为汽车轮胎所需的优良物理机械性能。

● 配方研发有如面包房烘烤面包　　我们首先参观的是制造轮胎橡胶测试样品的“Mixing Room”，中文译作“橡胶调配实验室”比较合适。工程师会在这里使用天然橡胶、聚丁橡胶、硅胶、碳黑、软化剂等材料制造出各种橡胶样品供试验部门进行相关测试，性能优异的样品才会被应用到量产的轮胎产品之上。

　　组成轮胎橡胶的所有材料中，天然橡胶的“变数”最多。天然橡胶随着产地、年份不同，其物理和化学特性有较大差异，这一定程度影响最终轮胎产品的性能。为保证最终轮胎产品质量和性能的稳定性，Mixing Room的工程师需要定期根据现有轮胎产品的配方，使用来自世界各地的天然橡胶混合其他材料制造橡胶样品供试验部门进行相关测试。

　　经过调配混合的橡胶材料会经过一个机器加热融化并进行搅拌混合形成黑色较软的混合物。随后，黑色的混合物会经过滚筒压扁形成扁平的片状橡胶。这些片状橡胶经过裁剪处理后，会被放入模具中进行热处理，最后生成试验部门所需的试验样品规格。

　　实验室内有上万种用来制造轮胎橡胶的材料，包括各种天然橡胶、碳黑、硅胶等。可以按照客户需求制作特定的橡胶配方样品。

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