世界模范工厂 江淮乘用车第三工厂探秘

1月5日，江淮汽车投资近30亿元建成第三座乘用车工厂。作为江淮第三工厂的首款产品，瑞风S5也在同一天下线。瑞风S5是江淮乘用车第二代战略产品的首款车型，也是江淮“双品牌”战略的先行者。它对江淮寄予厚望，成为江淮最先进的乘用车第三工厂的首款生产车型。

江淮乘用车第三工厂完全具备世界顶级车型工厂气质，肩负着江淮乘用车从产品布局到质量跨越的重大战略责任。全新四大汽车制造工艺达到世界一流水平，是一家高起点、高标准的新工厂。这也为瑞风S5的高质量生产奠定了强有力的制造工艺保证。第三工厂的先进性是什么？让我们逐一解读。

江淮乘用车第三工厂成立于2010年初，占地近1500亩，预计年产能为24万辆。与第一工厂和第二工厂一起，它已经建立了每年60万辆江淮乘用车的生产能力。工厂的四大生产车间采用了大量的新工艺、新技术、新材料、新设备，所有工装和工艺技术都达到了世界顶级水平。

冲压车间

江淮建设了一条国际先进的全封闭自动化冲压生产线，使用了国内第一台最大吨位2500吨的伺服压力机，效率高，自动化程度高。SPM可达13，具有“高节奏、高自动化、高质量、安全、低噪音”四大特点。冲压车间是整车生产的第一道工序，由7条冲压生产线、1条德国进口开卷切割线和39台冲压机组成。国际先进的2500吨伺服压力机是一项国家重大专项工程，不仅可以提高钣金成形性能，还可以使拉伸率提高20%-30%；此外，它可以提高零件的成型质量和生产效率，减少对模具的影响，并将模具寿命提高三倍以上，从而确保高速高效生产。

高质量冲压工艺的一个重要体现是使用了大量的高强度板材。据悉，瑞风S5高强度板的数量占比为55.9%，重量占比为70.7%，可以大大提高车身的强度。此外，冲压车间配备了专业的双悬臂三坐标检测仪，制定了科学的白车身三坐标测量机检测标准，并对白车身总成1011个检测点进行精密检测，确保汽车的高质量。

冲压车间高度自动化的一个体现是其德国舒勒高速冲压自动化输送系统。该系统包括一个磁选进料小车、一个卸垛机器人、一台片材清洗机、一台板材加油机、一个光学定心平台和5个Schuler横杆机器人。其优点在于能够高速自动拆卸托盘；双材料自动检测和加工，保护模具和压力机；高质量的在线清洗和加油；光学定心平台，无攻丝，保护板材，实现高速传输。

在这里，我们想重点介绍一下德国舒勒横杆机器人。它有一个悬挂结构，在KUKA标准的6轴机器人的顶部增加了一个线性轴和一个拾取轴。它具有8个自由度，可以实现工件的稳定线性传输。它不仅具有机械臂的快速穿梭能力，而且具有机器人的灵活性。

模具和末端执行器的全自动更换是冲压过程高度自动化的表现之一。全线压力机配备了模具自动夹紧装置，可完成快速驱动、返回和自动夹紧。可与配备氮气弹簧的自动模具配套，全线可实现全自动换模；每个舒勒横杆机器人都配备了末端执行器更换站，可以自动更换新旧末端执行器；

冲压线可以轻松完成生产切换，只需3-5分钟，与典型生产线相比减少了一半以上。

冲压车间还具有安全、低噪音的特点，全线封闭，无粉尘污染，停机时间减少10%-20%；减少清洁和加油机造成的油污染；噪音水平低于85dB，最大限度地保护员工健康；视频监控系统覆盖所有工作站，所有操作面板移至封闭的外部区域，使设备操作和故障查找快速方便。国际先进的全封闭自动化冲压生产线，使江淮汽车全面进入高速冲压自动化时代。

焊接车间

与冲压车间一样，焊接车间也具有“高节奏、高灵活性、高自动化、高质量”的四大特点。

焊接车间拥有自主汽车企业第一条高速柔性焊接生产线，166台机器人，全线自动化。主焊接线配备具有完全自主知识产权的高速辊床，工作站可在6秒内运输；侧墙线左右两侧的三套侧装切换系统满足六种车型的要求，结合六套高速转盘，实现侧墙六种车型和高速应用的灵活切换；客舱生产线配备高速切换滑轨，结合7台机器人同时进行高密度点定位和焊接，仅使用2个工作站即可实现6种客舱的柔性生产；门套生产线采用自动化孤岛模式，人工只负责上下部分。其余的焊接、边缘包裹和粘合由机器人和自动岛中的边缘包裹压机完成。包边压力机首次采用四个移动工作站，最大限度地减少了更换包边模具的时间，提高了生产效率；门罩输送线采用随机汽车输送，由摩擦输送机驱动，具有自动化程度高、运行速度快、噪音低的优点。目前，在国内汽车行业，其应用技术已被大型生产厂家所接受。

随车门罩满足调节线60UPH的加载节奏要求，并与调节线相互作用，便于手动组装和取回零件；

调整线和WBS储存线采用辊道和雪橇运输的形式，具有低故障、低维护、高灵活性和高效率的工艺特点。

焊接线采用大批量中频点焊机器人，可提高镀锌板与普通钣金件的搭接质量，既节能又环保。中频点焊机具有三相负载平衡、低输入、高功率因数，焊接变压器频率从50Hz提高到1000Hz。热量集中，在焊接过程中实现了25%的节能。它适用于焊接新的镀锌和高强度板材。中频焊机运行的能源成本比工频焊机低近三分之一，焊点质量稳定可靠。关键工作站是高精度、柔性的Geotap组件。

涂装车间

继成为国内首家使用环保水性涂料的车企后，江淮乘用车三厂采用了世界上最环保的水性B1B2中间涂装工艺，这也是国内自主车企第一条水性B1B2涂装线。这一过程至今仍是最短的喷涂过程。通过对涂层的优化，在保留中间涂层的防紫外线和防石击功能的同时，可以减少中间涂层工艺带来的设备投资、人员和能源消耗成本。它还可以显著减少VOC对环境的污染。根据数据显示，使用水基B1B2中间涂层工艺可以节省25%至30%的能源，减少15%至20%的二氧化碳，减少20%至25%的废物，还可以减少约2kg/单位的油漆消耗。这项技术在江淮乘用车上的应用，不仅开创了汽车绿色涂装技术的新时代，也使江淮的涂装技术再次走在行业前列。

第三工厂使用的B1B2材料由国际涂料行业巨头巴斯夫和PPG提供，涂膜的全系列性能已得到充分验证。特别是在新工艺中取消中间涂层后，对原中间涂层的抗紫外线性能进行了几轮验证。涂膜的短期和长期性能均已验证合格，外观和性能优于传统水性涂料。江淮汽车对这项技术的应用，不仅开创了国产汽车绿色涂装技术的新时代，也使其再次走在行业前列，充分体现了江淮汽车“制造更好的产品，创造更美好的社会”的美好愿景和崇高使命。

涂装车间的先进设备除了在工艺材料方面领先外，在行业中也遥遥领先。拥有国内最高速度的摆链生产线，可实现多平台车型的全自动化生产，具有较高的灵活性。它可以随时跟踪车身的位置和状态，确保车身内外腔的最佳电泳效果；此外，采用了大量采用ABB专利技术的自动清洗机器人、IRB5500喷涂机器人、RB1000旋转杯，不仅大大提高了自动化效率和质量，还降低了工人的劳动强度。同时，它们具有运动灵活、灵活性高、车身喷涂更均匀、外观更好、操作方便、可靠性高、故障率低、油漆利用率高、消除人员对车身的污染等优点。

涂装车间还配备了一台采用杜林公司专利技术的无掩模涂胶机器人，该机器人还具有操作简单、可靠性高、故障率低的特点。涂胶机器人的应用极大地提高了生产效率和质量，具体表现为：提高了自动化效率，降低了工人的劳动强度，每单位速度可达50秒；活动灵活且高度灵活，具有更均匀的底毛和更好的外观；消除了对车身的人员污染；

提高底漆的耐石击性。

此外，喷漆车间还设有文丘里喷漆室，这也是世界上最先进的喷漆和油漆处理设备。

涂装车间除了应用尖端工艺和先进设备外，还拥有一系列技术来保证质量。例如，其高渗透性电泳漆，结合全自动控制设备，确保了车身内外电泳的完全覆盖，并具有优异的防锈性能；采用国际先进工艺的面漆和清漆，具有优异的装饰性和耐老化性；首次使用2K清漆，薄膜厚度增加了15%，外观、耐划伤性显著提高，3000小时氙灯老化性能是标准的两倍，具有优异的保色和保光性能。

总装车间

江淮三厂总装车间拥有五大先进系统，即节能低噪音输送系统；自动化和用户友好的辅助系统；先进的物流配送系统；可靠、先进的检测系统；节能环保的地热空调系统。

总装车间采用的门线EMS输送系统是国内首个自主品牌。EMS输送系统的使用可将输送速度和物流效率提高25%以上；该系统采用多点低功率电机驱动，节能30%以上；摩擦传动的使用降低了40%的噪音，并消除了润滑造成的机油污染。

在辅助系统方面，AGV自动导航系统提供动力总成和SPS，可以在生产现场实现流畅的效果；轮胎和挡风玻璃安装辅助系统也使员工能够轻松操作。

在物流配送方面，总装车间采用SPS分拣、防错等先进系统，以及全面、模块化、智能化的物料配送系统，全面保障整车装配质量。

在检测系统方面，先进的法国Eucogia EOL诊断系统确保了整车电气功能的实现；美国福瑞离线检测系统确保整车四轮定位参数更加准确；法国惠高真空加注系统保证了整车的真空度和制动性能；

Atlas紧固系统保证了整车的紧固精度，关键工位的紧固数据自动存储，有利于质量追溯。所有精度更高的进口设备都完美地体现了国家标准的要求，确保了用户获得安全可靠的汽车。

此外，总装空间充分采用节能环保的地热热泵空调系统。该系统也被列为安徽省示范应用项目。它是目前国内最大的单体工业建筑地源空调系统，可以创造节能环保的恒温恒湿装配环境，保证完美的工艺质量，实现真正意义上的高效低能耗。

MES生产制造执行系统

当然，拥有完善的设备和技术最终需要最终的执行。江淮三厂的生产制造执行系统（MES）是一个完整的工厂运营、生产管理、质量管理、设备管理和监控的集成控制系统，结合网络信息平台，实现了工厂的透明生产和软硬件的可视化跟踪。通过该系统，可以根据订单顺序和生产速度自动打印车辆VIN代码进行在线生产，确保车辆的准确性，并可以对订单车辆的生产过程进行全工厂、全过程、实时的自动跟踪，标明每辆车每个工位应安装的材料，消除零部件安装误差，提高生产效率，24小时监控整个工厂生产线的设备状态，对设备进行全方位的预防性维护控制，充分保证生产线的高效运行，并同步严格记录车辆生产参数，存档可追溯。生产制造执行系统的完美应用为生产高质量的产品设置了最后一道障碍。

总结：“高水平的设备，高标准的工艺，高品质的产品”是对所有参观第三工厂的人留下的印象的总结。可以说，江淮乘用车三厂代表了自主车企的最高技术水平，为瑞风S5的生产提供了最佳的工艺保障；瑞风S5的惊艳上市，不仅全面开创了中国自主品牌SUV的新高度，在中国SUV中发出了最强音，也完美印证了世界模型工厂的世界级技术水平和前沿制造工艺。两者的完美呈现让每个人都很关注！

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