3月28日，北汽威旺的首款SUV？威王S50已经在北汽广州工厂正式下线。为了进一步见证北汽威旺的品质，北汽威旺邀请各界媒体和嘉宾参观其战略生产基地。
北汽广州生产基地肩负着推动北汽自主品牌乘用车跨越式发展、实现全国布局的重要使命。该基地位于广州市增城区，成立于2011年。该项目总投资50亿元，规划总面积2748亩，设计产能为每年30万辆。目前，已建成的一期项目具有每年10万辆的生产能力。主要产品类别包括北汽自主品牌SUV、MPV、轿车及其新能源车型等乘用车产品。
国际标准创造优质血统
北汽威旺品牌自2011年3月诞生以来，一直坚持质量管理战略，使威旺品牌产品销量持续增长，服务体验不断提升，营销模式不断创新，创造了5年内突破50万辆的惊人速度。北汽威旺依托北京汽车股份有限公司的强大实力，引入轿车式的质量管理体系，打造一系列高质量的生产车型。
自2009年北汽收购萨博核心技术以来，经过多年的消化、吸收和再创新，北汽自主品牌的性能基因和质量基因逐步形成。
例如，威旺品牌基于承载城市SUV车型的特点和SAAB的研发设计标准，构建了一个安全系统，满足C-NCAP五星级要求。威旺S50采用SAAB测试规范和标准，并在高温、高原、高寒、高湿等恶劣工作条件下进行了验证。共进行了1047次测试，总测试里程为240万公里，整车可靠耐久寿命为16万公里。
新技术提高产品保障
冲压、焊接、涂装、总装四大工艺均符合国内外先进技术标准，采用国内领先、国际一流的先进设备和生产工艺。生产线设备来源于KUKA、GUDEL、ABB等世界一流的工业机器人和自动化制造商，使北汽广州公司的工艺设备水平可与欧美企业相媲美。
在冲压生产过程中，使用瑞士GUDEL自动变速器设备，模具更换时间仅为3分钟。生产的威旺S50车身采用高抗扭车身结构，整车使用高强度钢材的比例达到64%，确保了车身的最大强度和安全性。在车门等领域，威旺S50采用了先进的车门集成冲压技术，有效增强了车门的强度，确保了美观。为打造北汽高端自主品牌和全球品牌提供有力保障。
焊接生产线采用来自德国的126台KUKA机器人，与博世的自适应焊接调节器相匹配。它可以根据不同的板材厚度自动调整焊接参数，达到降低能耗、保证焊接接头强度的目的。通过使用机器人进行自动焊接，确保了生产过程和焊接的准确性和质量，同时也提高了生产效率。
在涂装方面，整个喷涂作业全自动化、无人化，共有46台ABB机器人完成内外部自动喷涂。全线采用自动化运输和控制，全线采用连续流作业方式。
总装车间采用分段式全自动化生产方式，整个机械化生产线实现全自动化。总装车间的自动化设备主要由机械化设备和机器人设备组成。正是凭借这一系列先进的工艺和技术，以及严格的质量要求，S50的质量保证和信心来源于此。
北汽威旺依托北京汽车股份有限公司的强大实力，引入先进的质量管理体系，致力于生产高质量、高价值的MPV和SUV车型。回顾五年发展规划……
在北汽威旺的发展历程中，我们始终坚持以质量为企业之本的核心理念，奠定了坚实的品牌基础。在销售取得突破的背后，是产品的性能和质量得到了保证。从集成冲压到激光焊接，从汽车喷漆到产品组装，北汽广州生产基地的高自动化率和先进的生产技术让人们对它的未来充满期待。
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