北京(BJ)20诞生记（一） 不惜洪荒之力 再现北汽速度神话

如今，洪水和饥荒的威力已经成为一个热门话题。这是傅园慧努力向上一个台阶的写照，也是中国队为奥运而战的精神体现。在地球的另一端，也有一群人付出了巨大的努力，做了一件伟大的事情：他们用345天建成了一家现代化的汽车工厂，坚持60万公里的保修路试，以确保新车的可靠质量，他们只讨论了多次拧紧一个螺丝。。。他们是北京（BJ）20制造基地-北京汽车（镇江）有限公司近千名员工。

345天的奋斗镇江重拾北汽速度

2015年1月18日，镇江市丹徒区G42沪蓉高速公路旁还有一块未完工的土地。还有一个11万伏的高压变电站和许多尚未转移的高压电线杆。345天后，这里已经是一个规划良好、自动化的汽车制造基地，配备了1020英亩的产品试验场，创下了中国品牌汽车工厂建设的新纪录。

如何才能达到这个速度？当我们走进这家工厂时，答案变得很清楚：这是一场人力物力的战斗。采访中，记者听到了大量的例子：负责设备调试的韩俊祥，从设备进厂到调试结束，周六从不休息；朱周宇负责所有的工作，连续7个月加班，24小时值班，随叫随到。。。仔细计算，345天的艰苦工作是一个客观的时间尺度。如果计算近千人的加班时间，将是345天的两倍。用傅园慧的话来说，这家工厂的员工不知疲倦地工作，实现了345天的施工速度。

在采访中，北汽（镇江）汽车股份有限公司有限公司党委书记兼总经理何章祥表达了很多感慨：“从整车开工到线下生产，每345天我们都过得很激动。我们从零开始组建了一支团队，但我们千方百计打造了一支精英团队。”何章祥表示，工厂的业务骨干来自主流车企，有5年甚至8年的工作经验；基层领导是来自起亚、菲亚特等主流品牌的成熟技术人员；

此外，一线工人不直接进入生产线，必须先在北汽集团其他分公司接受实践培训，然后才能上岗。据统计，整个工厂拥有学士及以上学历的员工比例达到60%。这家工厂汇集了高素质、经验丰富的人员，在人员素质方面显著领先于其他汽车公司。

何章祥北京汽车（镇江）有限公司党委书记、总经理

加班只是为了拧紧一个螺丝

北汽（镇江）汽车有限公司负责生产和制造北京（BJ）20。为了将这一向BJ212致敬的经典产品打造成一款新的经典产品，北汽（镇江）汽车有限公司强调工艺和质量，而非速度。据悉，该项目总投资高达150亿元，一期建设投资达50亿元。冲压生产线实现了100%自动化，焊接自动化率也高达80%。德国KUKA机器人和ABB自动喷涂机器人的数量也领先于其他独立汽车公司。

在车间参观中，我们发现在总装车间的一些关键环节，装配工人正在使用QCOS专用设备拧紧螺丝。尽管主要的汽车制造商在车间里使用QCOS，但他们通常只在核心部件上使用。对于“悬架缓冲垫总成”等装配过程，包括合资企业在内的主流汽车制造商使用扭矩扳手来完成，扭矩误差控制在5个百分点。

在北京（BJ）20的装配车间，这项操作由工人使用QCOS完成，扭矩误差控制可以降低到3个百分点，可以提高整车的噪音控制和发动机稳定性。在拧紧螺丝的过程中，北汽投资的单套设备价值超过10万元，这正是为了确保北京（BJ）20的高质量而不惜一切代价的投资。

精益求精，让每一个细节都成为杰作

质量是企业发展和生存的第一要素，北汽（镇江）汽车有限公司在质量方面有很强的控制力。在生产过程中，工人对生产过程中出现的质量问题采取“不接受、不制造、不传递”的行为准则。工作中的每个人都不应该接受有缺陷的上游产品，制造质量问题，或将有问题的产品传递到下一阶段。他们有权“紧急停止”有缺陷的产品。

一天，总装车间底盘二队队长陈云龙在组装大灯时，发现灯罩上有黑点和气泡。他立即通知试生产、物流、SQE和质量人员到达现场，直到最终确认产品合格后才继续组装。据统计，从试生产到整车生产线建成，通过工人反馈解决了5000个问题，确保了每一个细节都是杰作。

为了确保生产进度，北汽（镇江）汽车有限公司有限公司在管理上实施了一系列“现场”措施。车间每天都会召开“质量现场推进会”，不仅生产班组参加，采购、研发、技术等部门负责人和骨干也直接到车间现场。问题在同一天被发现并得到解决。此外，在生产过程中，工厂还实行“现场可视化管理”，以确保及时反馈和解决质量问题。每一天都是与时间赛跑的状态，就像奥运会运动员不遗余力地赢得金牌一样。

我们对北京（BJ）20制造基地345天的建设速度感到惊讶，但当我们真正走进工厂时，我们才意识到，在这惊人的“镇江速度”背后，是近千名员工的日夜奔波，是每一位工人在细节创造上的匠心。在345天的时间里，北齐人将一片贫瘠的土地改造成了一座现代化的化工厂。现在，他们正在用激情和工艺将北京（BJ）20打造成一款新的经典车型，体现了50年的历史传承。

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