探寻C-HR背后的秘密 广汽丰田“零缺陷率”工厂是如何运作的

双色车身需要两层油漆，而困难在于第二层彩色涂层。与单色主体相比，双色主体涂层有50多个步骤，生产时间增加了165分钟，仅材料成本就增加了500多元。。。“在这里，那些为C-HR选择双色车身的用户多花了2000元，这只是C-HR背后隐藏的众多秘密之一。双色车身很酷，制造起来很麻烦。为了满足年轻消费者的时尚潮流追求，广汽丰田C-HR采用了对比色设计理念，5种基本色和黑白车顶双色车身共有11种车身颜色可选。同样的配置，选择双色机身只比单色机身贵2000元。在了解了C-HR的生产流程后，上述想法自然而然地产生了。利用广汽丰田工匠质量开放日活动，我们参观了广汽丰田南沙工厂，该工厂被称为“零缺陷率”工厂，包括最早的第一条和第二条生产线，以及2018年3月刚刚投产的第三条生产线。这是世界上第一家根据TNGA新蓝图建造的工厂，代表了当前丰田TNGA的制造体系，并获得了“丰田全球第一工厂”的美誉，这是其首次向媒体开放。TNGA-丰田新的全球架构是我们熟悉的概念，但主要针对产品。目前，广汽丰田已经在中国推出了第八代凯美瑞和全新SUV C-HR，产品力的提升使这两款车型备受消费者好评。然而，TNGA对丰田来说是一个巨大的变化，不仅体现在产品上，还体现在研发、制造、销售和服务上。今天，我们将一起探索制造过程中的秘密。最令人印象深刻的是涂装线，通常很少参与工厂参观。第八代凯美瑞和C-HR都提供双色车身设计，深受消费者欢迎。据悉，C-HR双色车身订单占比约为42%，大大超出了人们的预期。双色机身很酷，但你知道制造过程有多复杂吗？在完成第一次喷涂后，需要对车身进行遮盖并露出车顶，然后在车顶上涂上第二层彩色涂层，然后去除遮盖膜。屏蔽膜看起来可能只是一层塑料膜，但实际上并不简单。它是从德国进口的，每件售价500元。它耐高温和烘烤，在高温操作后不会融化，也不会粘在车身上。材料成本的增加只是其中之一，时间和劳动力成本更为关键。由于订单量大，为了确保交付，车身掩蔽操作必须在60分钟内完成。在整个喷涂过程中，身体遮盖只能手动完成。工人们进行了多次演习，并改进了流程以提高效率。目前，两名工人可以在50分钟内完成身体掩蔽操作。凭借工匠们精湛的工艺，广汽丰田在双色喷涂方面实现了质量和效率的双重保障。目前，工厂喷涂质量缺陷率仅为每480辆车一次，为行业平均水平的1/10，也是国际一流水平。也许这就是人们常说的“工匠精神”的体现吧！

自加工完成，带人字形边缘。通过参观涂装线，人们还可以体验到广汽丰田生产质量管理的核心“自过程完成”。这个听起来像日语的专业术语源于丰田在质量管理方面的不断改进和对更好车型的探索。得出的结论是，质量是在过程中制造的，而不是经过检验的。丰田强调人字形边缘的“自主生产”概念，其本质是“人类不是机器的守护者”。在自动化和人工智能逐渐成为主流的今天，丰田强调了人类的作用。其中，有两个关键词：“良好的质量条件”和“工作符合率”。后者是100%执行。前者是生产合格产品的必要条件。工人需要通过重复的工作周期不断研究高质量的条件，并通过导师传承和长期培训来提高他们的工作技能，以确保他们能够完全符合高质量的情况。在喷涂过程中，参与车身覆盖操作的工人严格遵守这些条件，每个人都可以判断过程的质量，并在自己的过程中确保质量。后门有两个防撞杆，车身有5100个焊接接头。C-HR不仅拥有双色机身，而且拥有独特的设计。它的灵感来源于概念车的“性感钻石”魅力钻石，外观性感而快速。为了实现这种独特的外观，冲压工艺也进行了进一步升级。前后挡泥板的曲率达到R5（半径为5毫米，数字越小，曲率越大。雷克萨斯目前仅达到R8），这在丰田车型中是前所未有的。为此，广汽丰田工厂采用了具有全球领先技术水平的小松伺服压力机，C-HR高强度钢专用模具从日本进口，采用特殊的表面处理工艺。同时，引入了丰田专利的栅格模具技术，以降低板材的点蚀率。高强度1180MPa钢采用冷冲压技术，可确保极高的质量。在高强度钢的应用方面，C-HR配备了TNGA高刚度机身，主要由1500MPa超高强度热冲压钢制成。590MPa以上的超高强度钢比例高达43%，整车焊点5100个，内部焊点75%以上，超过行业水平，最大限度地保证了车身焊接的最高质量。C-HR侧板加强件由1500MPa热成型钢制成，由原来的“I”形转变为闭合圆形结构，实现了坚固的车身刚度。结合后车门，它采用了1620MPa的双防撞杆，可以应对60公里/小时的SUV侧面碰撞。目前，欧洲生产的C-HR在欧洲NCAP中获得了五星级安全评价，广汽丰田C-HR也采用了相同规格的高强度GOA车身。广汽丰田工厂的焊接线实现了100%自动化生产，配备了高速自动焊接机器人，每个机器人还配备了丰田独创的“磨刀石”——电极头成型机。每次机器人焊接时，电极头都会在一块小“磨刀石”中打磨，使每一项工作都处于新的状态，以确保每个焊接点都是标准的焊接点。有了这项独特的技能，生产线上的机器人效率更高，无需每工作两小时就停下来“换工具”，确保了焊点的质量，有效消除了焊点和毛刺等现象。广汽丰田工厂于2018年3月正式投产的小强第三条生产线首次向媒体开放。除了新颖之外，更先进的技术和理念使其成为丰田TNGA制造系统的代表。第一点是它的小而有效的尺寸。就占地面积而言，第三条线比第一条线和第二条线都小，减少了约20%。然而，最大设计生产能力是相同的。目前，年产能为10万辆，生产智选和智享两款轿车。稍微扩张一下，它就可以达到20万台，并且可以在同一条线上生产多个其他型号。如何实现？第三条生产线看起来宽敞透明，有一个跨度45米的车间，没有一根柱子支撑屋顶。这要归功于无吊点的设计，它可以将所有工作移入……

在地面轨道上处理物品，消除了传统的空中工作链。我看过第一行和第二行，然后参观了第三行，感觉很明显。如何在没有高空作业链的情况下在不同的生产线之间进行转移？第三条生产线由三条生产线上组成：底盘总成、内饰总成和外观总成。在彼此的交界处，有六个机器人可以举起2.3吨的重物，取代了飞行器运输链和连接它们的起重机器。这不仅提高了效率，而且降低了车辆操纵过程中的损坏率，提高了工作质量。使用地面轨道运动的优点也是具有良好的可扩展性。如果第三条线路需要扩大产能，它只需要沿着地面延伸轨道，而不需要重置其他组件。这就像是为孩子们搭建的积木，简单而快速。第三条生产线的紧凑性和效率也与底盘横向生产线有关。与以前的汽车生产线相比，车身连接头部和尾部的姿势是由手推车支撑车身，一个接一个地水平行走，因此也被称为“螃蟹式”。一方面，与传统的垂直生产线相比，它可以节省50%的空间，减少操作员在两条生产线之间的移动。另一方面，机箱配备了托盘式，可以快速切换托盘，实现通用生产。智能化和网络连接也体现在广汽丰田的第三条生产线上，比如iPad图像检测。当操作员检查每辆车的信息时，这些信息将通过iPad直接传输到制造质量后端系统。各部门可以通过系统及时控制每辆车的质量状况，大大提高了效率。同时，iPad设备可以智能地确定实车与配置单的匹配程度，精度更高。丰田制造业的最终目标是创建一个“零缺陷率”的工厂，以追求卓越的质量。丰田每年都会从日本派遣当地的质量保证专家前往世界各地的主要工厂进行质量检查，包括漏水、涂层、装配、行走性能、底盘等项目。这些标准在全球范围内是一致的，而且相当严格。截至目前，广汽丰田所有生产线连续三年获得“零缺陷率”的最高评价，成为丰田唯一的海外工厂。在广汽丰田，有5名戴着黑帽子的特殊人员，他们是SQA检查员，每天对工厂的产品汽车“鸡蛋里挑骨头”。他们经过了丰田严格的资格认证，并从“客户”的角度来检查产品。广汽丰田生产的每一辆汽车都必须经过全面的出厂检验，然后进行独立的质量保证监督和抽查。在广汽丰田看来，好的产品不仅体现在设计、性能和配置上，还需要在质量上不断改进，才能真正留住用户。长期以来，丰田在汽车消费者中建立了良好的声誉，在推出新的TNGA架构和车型后，广汽丰田决心继续保持这一良好声誉。它在外观上是一致的，可以用一个简单的成语来概括，适用于第八代凯美瑞和C-HR。

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