自建工厂之外，威马汽车三电硬实力究竟如何？

威马汽车在北京举办了三电系统研讨会。威马汽车对其三电系统和校准系统进行了详细说明，展示了威马汽车三电系统高效、安全、稳定的技术优势。电池组系统：凭借超过国家标准两倍的安全保障，在电池组管理方面，威马汽车专门以电池组平台的形式为电池组系统提供服务。该电池组的平台化主要包括三个方面：电池单元模块的平台化、热管理系统的平台化和箱体结构的平台化。电池单元模块的平台化是指威马汽车在设计之初使用VDA的标准电池单元和模块。VDA是由德国工业协会制定的一套关于电池单元和模块尺寸的标准。这套标准的采用可以让威马汽车定制和固化边界接口，实现与大多数主流电池供应商如宁德时代、天津力神、苏州裕量的产品兼容。热管理系统的平台化是指通过CFD模拟对流道设计、流阻分布和热平衡进行早期模拟。在生产不同容量的电池组时，威玛汽车只需要调整排水的大小和长度即可适应电池组。这种平台化形式可以有效地实现产品的快速开发，降低产品成本。在箱体结构的平台化方面，威马汽车主要采用箱体平台化模块设计的形式，快速实现不同电量等级的PACK的开发。值得一提的是，威马汽车的电池组外壳采用了高强度钢，其抗拉强度和耐火性能优于铝。据了解，威马汽车使用的高强度钢材抗拉强度超过780Mpa。通过高强度的内外球笼设计，电池的减重效果可以达到17%，能量密度可以提高4%，有效提高了车辆的续航能力。在电池安全测试方面，威马汽车采用了比国家标准高出两倍的标准进行了16项综合安全测试，并全部通过。例如，在挤压试验中，国家标准要求10吨，而威马汽车使用了20吨的挤压。然而，最终的测试结果表明，即使在20吨的挤压下，电池的变形仍然小于国家标准要求。除了确保电池组的安全外，威马汽车还配备了其自主研发的主动恒温电池热管理技术，以确保电池组高效稳定运行。高科技可将电池单体温度保持在±2℃以内，达到全球领先水平，确保电池单体性能一致，提高电池系统循环寿命。电驱动系统：威马汽车在博格华纳成熟的电驱动产品EDM集成桥的基础上，开发了第二代先进的2.17 Kw/Kg高功率密度电驱动系统，该系统独立集成了逆变器、高压配电、DDC、压缩机等功率部件。这种高度集成不仅提供了更多的储物空间，而且让威马汽车可以像特斯拉一样拥有前舱储物箱，即使有前置电机；

这也让威马汽车拥有了业内领先的高功率密度：电机和减速器的组合重量仅为73.5公斤，峰值功率超过160千瓦，峰值扭矩达到315N。m、 以及2.17Kw/Kg的电驱动功率密度。此外，威马汽车的速度输出轴和减速器的主减速器输入轴由于具有高度集成的优势，属于同一轴，大大提高了车辆的整体质量利用率。这使得威马汽车的动力总成传动效率达到93%，并且可以在200毫秒内实现100%全油门响应下的扭矩。电机和减速器的优化不仅可以提高效率，还可以降低噪音。通过优化电机中的气隙和磁场，控制减速器中的齿轮传动误差，威马汽车可以有效控制电机高速范围内的高频呼啸，提高NVH水平。电子控制系统：11400年中只有一次发生故障。在电子控制方面，威马汽车采用了动力系统冷却技术。无论是在高温、高速、高负荷情况下，还是在高温、低速、高负荷的情况下，独立的液体冷却回路都可以为电机、电机控制器、电子控制系统等核心部件提供独立的冷却，确保性能和可靠性。在软件方面，威马汽车的关键核心控制器硬件基于双核设计，完全符合ISO26262中每个功能模块的ASIL-D认证。随机故障率在11400年中只发生一次，覆盖了EX5的整个生命周期。电子控制软件代码是基于Simulink/Stateflow模型100%自动生成的，确保了系统的稳定性和可靠性。作为电动汽车的核心部件，威马汽车不仅积极开发各种核心优势技术，还拥有完善的系统标定能力和针对电动汽车特点量身定制的三电标定技术。据了解，在威马汽车完整的实验测试流程下，威马汽车先后投入了400多辆工程开发车，累计测试里程超过300万公里，累计测试工作时间达到10万小时。这相当于威马汽车绕地球运行了75圈，工作时间约为11年。截至目前，威马已经完成了多轮驱动联合测试、两轮夏季高温路测、三轮高冷测试、多轮车距校准和多轮诊断校准测试。在多轮全面的标定测试下，威马EX5已经展现出了良好的驾驶性能和卓越的环境适应性，并展示了其三电系统的技术优势。

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