爱驰热讯：爱驰汽车技术中心大揭秘！整车及动力系统试制验证细节首公开

自爱知汽车技术中心建成运营以来，工程师们夜以继日地工作，以一流的技术创造出质量、安全、性能一流的智能新能源汽车，并为我们的用户提供最好的产品，爱知汽车首席技术官兼技术中心总经理，爱知“造车团队”首次在技术中心公布了整车和动力系统的试制和验证细节，全面展示了爱知迄今为止的杰出技术成就-开创性的上钢下铝车身结构、“三明治”结构电池组等。这是爱知人坚持低调、严谨、扎实高效的“工程师精神”的结果，而他们专注研究的背后是“一切为了用户”的拳击情怀。爱驰汽车首席技术官、技术中心总经理王东晨展示了汽车试制工艺部件的匠心工艺，以及运用航空级工艺打造出钢铝一体的超强车身。为了应对新能源汽车车架建设的新兴趋势，爱知汽车自主开发了模块化、集成化、轻量化、柔性化的MAS汽车平台架构。经过全面细致的考虑和大胆的创新尝试，车辆开发工程师通过数百次测试和验证，确认了爱知公司基于MAS车辆平台打造的首款量产车型U5的车身结构，上钢下铝，能够同时满足高安全、高质量、，重量轻。U5的上体是目前汽车上使用的强度最高的热成型钢，强度高达2000MPa；

下机身采用7系列航空级铝合金，可以平衡轻量化和吸能的优势。为了有效克服超高强度钢和铝合金等异种材料使用传统焊接方法的困难，车辆试制中心的工程师利用SPR技术和FDS技术，通过多个工艺机器人实现了白车身钢和铝焊接的半自动试制过程。据工程师介绍，车辆试制中心的FDS和SPR工艺机器人由来自设计、工艺、制造、质量等部门的人员组成的工作组负责车辆试制的每一道工序，并进行严格的工艺控制。他们可以随时验证和调整过程中出现的任何问题，以确保试制后的白色机身具有一致的质量。爱知汽车技术中心的动力系统中心在三电系统的开发和测试方面投入最大，具有轻松处理三电系统创新成果的能力，并为车辆的安全提供支持。工程师们以严谨和创新的精神，确保电池组、电机和电子控制系统在每一次试生产和验证过程中的安全性和可靠性。在电池组试制车间，动力发展副总裁吴伟亲自介绍了爱知公司开创性的、获得专利的“三明治”结构电池组。通过控制层、冷却层、强度层、电池芯层等多层结构，实现了电池组“干区”和“湿区”的分离。它在确保电池良好冷却和预热的同时，进一步提高了整车的安全性——即使在受到冲击甚至压缩变形时，也能确保泄漏的冷却液不会与电池模块接触，避免因接触冷却液而短路引发火灾和爆炸的危险。除了可以更好地保护电池模块外，还可以通过更轻、更薄的材料减轻内部冷却层的重量，从而提高整体能量密度，可以说是“一次多”。爱知汽车动力开发副总裁吴伟介绍，“三明治”结构的电池组测试车间有能力验证电池组的整个生命周期。多个气候环境模拟试验箱和充放电电机用于测试电池组在不同温度下的可靠性和耐用性。两个4吨和20吨推力的三集成振动台，配有环境隔间，可以分别模拟电池模块和电池组的振动。其中，20吨推力振动台每轴21小时随机振动63小时，相当于数十万公里的等效驾驶疲劳。对于经过验证的废电池组，工程师还使用容器进行集中回收，以充分避免因处理不当而造成的潜在事故。值得一提的是，这里也是爱知汽车自主研发的AI-PT三合一动力总成的“诞生地”和“试验场”。领先的高性能驱动电机测试台可以进行完整的性能开发、输入输出效率、耐用性和环境可靠性测试，从而实现严格的质量控制管理。爱知汽车技术中心设备总投资超过3亿元，集创新预研、批量开发等功能于一体。除了汽车试制中心和动力系统中心，还包括造型中心、汽车和电子电气测试中心等车间。它在概念、制造、结构、材料、试制、自动驾驶、智能网联、车辆耐久性和环境测试、NVH等方面具有覆盖整个汽车开发过程的能力。该技术中心自今年4月13日开始运营，6月14日迎来了首批U5量产工程原型车下线。目前，U5的一系列预生产测试正在这里进行，爱知第二款的研发工作也已经开始。在精通汽车制造的工程师们的努力下，爱驰汽车将继续取得技术突破，为用户提供最好的产品！

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