“汽车工厂4.0”金康智能工厂启动试运营 金菓EV SF5首批试制车下线在即

2018年11月26日，重庆新闻-位于重庆市两江新区渝富工业园的金康新能源智能工厂已于近日完成所有调试准备工作，正式启动试运行。随着工厂试运行的开始，金国电动汽车SF5的首批试生产车辆将很快在这里下线。

图说：金康智能工厂全景图之前，金康新能源已成为中国仅有的10家获得国家发展改革委和工业和信息化部“双因素认证”，有资格生产新能源汽车的企业之一。SF5已开始在金康智能工厂试产，是金国电动品牌旗下的首款智能电动SUV。它不仅拥有领先的三电技术，还拥有智能人机交互、智能空气悬架、时尚的流线型车身轮廓和西格玛形状的日间行车灯，实现了独特的设计语言与电动车性能的有效融合。

图：金国电动汽车SF5是根据“工业4.0”标准和“汽车工厂4.0”模型制造的。传统汽车工厂已经经历了人工制造的1.0时代和流水线大规模生产的2.0时代，标志着信息技术和自动化水平的进一步提高。如今，大多数汽车工厂都处于3.0时代。金康智能工厂总投资25亿元，按照德国工业4.0标准建设，拥有智能协同系统的“数字大脑”。其代际属性已经超越了现有的汽车工厂3.0，成为“汽车工厂4.0”时代的典范。“工业4.0”概念起源于德国，是指利用物联网信息系统将生产中的供应、制造和销售信息数字化和智能化，最终实现快速、有效、，以及定制产品供应。金康智能工厂利用一个新的数字和智能协同系统，创建一个允许人、机器和资源互联的智能制造系统；

其自动化、智能化、定制化和网络化四大特点使其成为中国少有的符合工业4.0标准的工厂。在“新制造业”成为经济转型新动力的趋势下，智能工厂被认为是一个不可逾越的先决条件。作为“汽车工厂4.0”的典范，金康智能工厂将为金国电动迈向“新汽车制造”奠定坚实基础。自动化高效：冲压、焊接、涂装的自动化无疑是金康新能源汽车智能工厂的关键词。该工厂在四个主要的工艺车间部署了800多个机器人：冲压、焊接、喷漆和总装。走进工厂，最直观的感觉是汽车生产线上的工人少了，无论在哪个车间，都能看到很多机器人。汽车生产线中的焊接、涂胶、轧制、站间运输、大型零部件的装载都是由机器人操作的。在过去人工操作最多的汽车装配车间，许多工序都被机器人取代了。例如，汽车仪表盘和座椅的安装，以及挡风玻璃的安装和粘合，都是由机器人操作的。

图说：金康智能工厂冲压车间的大量机器人参与汽车生产，提高了汽车生产过程的可控性和标准化，减少了生产线上的人工干预。以冲压车间为例，其全封闭高速同步机械冲压线仅需5秒即可完成一个部件，远远超过传统汽车冲压生产线的速度。焊接车间的焊接自动化率已达到100%，整个车间的工人人数仅为传统汽车焊接车间的三分之一左右。

图说：金康智能工厂的总装车间和涂装车间都有智能化的指导。汽车在空中“飞”，零部件在地面“跑”的智能化应用，是金康智能工厂的另一大优势。在工厂里，车身在空中飞行，零部件在地面上运行的场景无处不在，因为工厂里的汽车零部件等生产材料主要使用激光自动导航无人车进行运输和配送。AGV运输机器人可以识别材料，并具有自主记忆和学习功能。整个生产指挥中心由一个“数字大脑”控制，该大脑可以智能分析和判断，实时执行生产计划，并指挥操作。

图解：金康智能工厂自动化AGV智能交通车的柔性生产：为了满足用户的多样化需求，金康智能厂的设计和建设充分考虑了定制化需求。这意味着，随着生产线随着产品的变化，每条生产线的自动化机器人可以在生产过程中根据不同的车型处理不同难度的零件。在型号更新或升级后，系统可以快速调整车间生产线。制造车间可以适应产品或原材料的变化，并做出相应的工艺调整。与焊接车间门线相比，可以实现钢材和铝材的混合生产；

整个生产线既可以生产紧凑型轿车，也可以生产高端豪华SUV。此外，在联网方面，金康智能工厂已全面部署——基于工业互联网，工厂实现产品、设备、制造单位、生产线、车间、工厂等制造系统的信息共享和统一管理。工厂集成研发设计、个性化定制、生产制造、物流配送等模块系统，实现数据和信息的双向沟通。高精度制造：1/4毫米焊缝，“发际线级”质量。对于量产车的生产和交付，金国电动创始人兼首席执行官张正平先生多次表示，我们必须以确保质量为前提，并将不惜花费更多的人力资源和更长的周期进行“500万公里路试”。如果道路测试是对质量的验证，那么工厂制造是质量可追溯性的基础。金康智能工厂通过一流的生产设施和全面的管理方法——高精度的制造工艺和高精度的检测标准，确保车辆质量。机器人的接管使制造过程更加精细化，例如机器人的远程激光飞行焊接，不仅使汽车的焊缝更加美观，还有效地保护了车身；而机器人焊接可以将焊缝严格控制在0.25毫米以内，达到手工操作无法达到的精度。在测试标准方面，金康智能工厂几乎在每个环节都应用了高度自动化和先进性的测试设备，实现了高效、高精度的部件测试。以冲压车间为例，除了常见的手动质量检测和检测工具外，冲压件的质量控制还配备了世界上最先进的蓝光检测。检测效率是传统车厂三维检测的3-5倍，检测精度也达到0.05毫米，实现了“头发还很细”的精准控制。

图：金康智能工厂正在操作的蓝光检测机器人的质量控制：360度零盲点。为了确保质量问题无处可逃，金康智能工厂努力实现“360度零盲点”。为此，该工厂彻底改变了传统汽车工厂的线下检验和抽样检验模式，广泛应用在线检验方法，实现了全时在线检验和100%全检，尽可能消除生产线上的问题。工厂安装了多达72个优质阀门，涵盖冲压、焊接、喷漆、总装和车辆检查等各个阶段，涉及1000个控制点。生产监控人员实现“一人一屏”，对车间设备和生产状态进行实时监控，所有生产信息一目了然。得益于联网的实施，金康智能工厂还实现了整个生产过程的质量可追溯——这意味着工厂生产的每辆车从生产之初就有一张固定的“身份证”，实现了“一车一码”。从生产资料入手，通过大数据系统可以清楚地看到汽车的生产过程和产品质量。金康智能工厂将“优质造车”进行到底的努力，旨在确保车辆不仅是一般意义上通过质量检验标准的产品，而且消费者希望直接收到的产品也是“优质产品”。对于在金康智能工厂进入试生产阶段的金国电动汽车首款SUV车型SF5来说，其量产进度有序；首批试生产的汽车将于年底下线，并将于明年第二季度推出预订和试驾体验。它们最早可以在第三季度推出，预计将实现批量“高质量”交付。

插图：金国EV SF5

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