造就脱胎换骨刀片电池 动力电池身材背后的故事

对于新能源汽车来说，圆柱形电池、软包装电池和块状电池的“形状”对电池的整体性能有一定影响。刀片电池以其安全性而广为人知，首次亮相就充分展示了“体型”对动力电池的重大影响。“刀片形状”是成功通过针头测试不可或缺的，极大地提高了体积能量密度和电池组强度。

刀片电池的脑洞：既是能量体又是结构体的传统模块化动力电池组体积利用率很低。应首先将单个电池连接并组合成一个模块，然后将几个模块放置在电池组中。在这种情况下，广泛使用的块状电池只能占电池组体积的40%左右。因为在几百公斤非均匀排列的模块的压力下，电池组的刚度显著降低。为了保持整个“公寓”的结构强度，需要在“建筑”内部增加钢筋梁，以占用“租户”的空间。如果去掉模块框架和加强梁，可以大大提高电池组的空间利用率，但如何确保电池组的刚度？此时此刻，比亚迪工程师的脑海中浮现出一个大胆的想法：为什么不把电池既做能源电池，又做结构电池呢？如果将电池单元制成扁平长的“梁”形，并紧密并排安装，不仅可以增加体积能量密度，还可以确保电池组的结构强度，这真是一项壮举！同时，由于这种电池扁平而长，类似刀片，比亚迪将其戏称为“刀片电池”。你说得对！

正是众所周知的“刀片电池”成功通过了针头穿透安全测试。

突破了层压技术的瓶颈，为刀片电池的诞生扫清了道路。然而，在当时，尽管创意很完美，但实施起来并不容易——使用块式动力电池单元的传统生产工艺，不可能制造出与光束一样长的单元。从市场上的块状电池中可以看出，使用传统“缠绕”技术生产的电池的宽度通常在200毫米左右，无法达到贯穿整个电池组的宽度，自然也无法用作横梁。困难还在前方，但比亚迪“电池之王”的美誉并没有白费。努力是有回报的。经过比亚迪工程师多年的努力，我们终于独立开发出了一种可以大规模生产刀片电池的“层压工艺”。使用这种与“缠绕”完全不同的“层压”技术，比亚迪可以生产600毫米至2000毫米之间任何宽度的电池，质量非常稳定。比亚迪掌握的层压工艺，由于其高生产效率和超高精度，一举扫除了刀片电池诞生的障碍。

“机身优势”完美地展示了刀片电池通过针头测试的便捷性。近日，刀片电池的针头测试视频在网上广为流传，表明消费者特别关注提高刀片电池的安全性。“刀片式机身”在提高刀片式电池的安全性能方面发挥着至关重要的作用。刀片电池在针头测试中表现优异的主要原因有两个：首先，由于刀片电池的尺寸相对较长，与普通磷酸铁锂块电池和三元锂电池相比，刀片电池电路之间的距离较长，因此发热速度较慢；第二个原因是刀片电池的散热面积比其他电池大得多，可以延缓温度的快速上升。

刀片电池的诞生不仅仅是简单的“成型”。曾几何时，由于盲目追求动力电池的高能量密度，新能源汽车行业几乎失去了可持续发展的灵魂——安全。比亚迪已经积累了20多年的技术积累，秉承安全高于一切的理念，使用刀片电池使行业发展重回正轨。刀片电池的诞生也反映了比亚迪在新能源技术方面的领先实力：通过全产业链的垂直整合，专注于克服高速层压机的技术挑战，刀片电池可以从大胆的创新走向大规模生产。现在，第一辆配备刀片电池的量产车Han EV已经上市。事实再次证明，比亚迪“用技术创新满足人们对美好生活的向往”的理想从来不是一句空话，而是真正发生在我们身边。

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