红旗新工厂亮相 将实现“能源管理模式”

红旗新工厂实施了“能源管理模式”。7月28日，以“红色之路共展魅力绽放”为主题的新红旗质量日活动在红旗新工厂落下帷幕。红旗新工厂四大核心车间全面亮相，彰显了一汽集团“塑造”红旗品牌的信心和决心。据了解，红旗工厂在数字化、技术创新、灵活性和环保方面具有优势。官方介绍称，“红旗新工厂将专注于精益生产、智能化和绿色发展，加速迈向中国智能制造

其中，红旗工厂H装配车间于2019年2月28日正式投入使用。第二阶段翻新计划于今年1月13日启动，并于10月底完成。改造后，车间面积从1.98万平方米扩大到6.98万平方公里。目前，总装车间主要生产红旗H7、HS7和H9三款车型，每台生产周期为180秒。焊接车间于2018年11月开工建设，并于2020年5月投入运营。车间为双层结构，占地面积38000平方米。规划3个平台和5个车型，年产能近10万辆，速度为18JPH。数据显示，车间共有285台机器人，44套视觉抓取引导系统，49套视觉粘合剂检测系统，8套在线尺寸检测系统。焊点自动化率100%，涂胶自动化率97%，以精益生产为主。值得注意的是，焊接车间还应用了激光钎焊、激光螺旋点焊等激光连接技术、飞行夹具装配、NBG夹具库、视觉矫正、激光在线监测、AGV智能运输等十多项智能节能工艺技术，以及零部件二维码识别、能源智能控制、预测性维护、余热回收、光伏发电等技术的应用。

冲压车间占地2.2万平方米，拥有6款车型10万台的生产能力。目前生产的产品是红旗H9和EHS9车型的大型外部面板。在涂装车间，红旗新厂还采用了先进的多色涂装技术，并采用了无屏蔽自动喷涂技术。此外，红旗总装车间也是国内首个“全无人配送”车间。数据显示，红旗工厂总装车间有近200辆各种型号的AGV导航车，可以在地面上沿着33个灰色磁条的编程轨迹移动和运输配件。这套全线AGV自动物流系统采用RFID自动识别技术，可以自动识别物资运送的位置，也可以自动识别前方行人减速或避让。如今，红旗新厂总装车间的智能化工站占总站数的80%以上，焊接车间焊点自动化率可达100%。在节能和绿色技术应用方面，红旗新厂创新应用了“阅读生产计划”的能源控制系统，可以根据日常生产计划实现工作站照明、空调、干燥炉、空气压缩机的定时开关，有效节约工业用水、电能、天然气，热能、压缩空气消耗，实现车间能源管理新模式。

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