更安全性 曰产碳纤维材料零部件生产制造获得新突破

9月17日，日产汽车宣布，该公司在碳纤维材料的生产和制造方面取得了突破性进展，为这些原材料在轿车销售市场的最终使用铺平了道路。得益于日产新升级的生产和加工技术，广泛应用于航空、航空航天和超级跑车的碳纤维材料和聚合物材料可以更方便地应用于量产车系列。

日产发布的生产工艺可以加快汽车零部件的开发和设计速度。碳纤维材料的聚合物材料比例小，抗压强度高，可以使汽车越来越安全、环保、节能。此外，它们可以帮助减轻汽车重量，并为驾驶员提供更敏捷、更令人兴奋的安全驾驶感。日产的计划是利用新技术和新工艺进行碳纤维材料和聚合物材料部件的大规模生产，并将营销推广到大量的汽车系列。与传统的生产加工工艺相比，这种自主创新可以将碳纤维聚合物材料组件的前端工程师周期时间减少一半，成型周期时间减少约80%。

尽管碳纤维材料的优点被广泛传播，但与钢等其他原材料相比，它们相对昂贵。由于成型困难，也危及碳纤维材料和聚合物组件的大规模生产。基于目前的生产工艺，日产汽车开发并设计了“减少环氧树脂输送橡胶和塑料产品的方法”。在当前的生产过程中，碳纤维材料被煅烧成中等形状，并放置在研磨工具中。此外，在碳纤维材料和研磨工具的顶部之间保持一个小间隙，然后在间隙之间引入环氧树脂来硬化和成型。日产汽车技术工程师开发设计的新技术应用程序可以准确模拟环氧树脂在碳纤维材料中的透水性。此外，该结构中的温度传感器和完全透明的研磨工具用于可视化研磨工具中环氧树脂的流动数据可视化。仿真成功后，可以在更短的时间内开发和设计高质量的组件。

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