探秘上汽大众新能源汽车工厂 以“智造”打造“质造”

电动出行如何真正惠及消费者？大众汽车通过其新的MEB平台为纯电动汽车的大规模生产提供了解决方案。随着ID.4 X的首次亮相，经济、优质的纯电动汽车离我们越来越近。从传统的燃油动力汽车向智能电动出行跨越，在享受智能环保新体验的同时，安全和质量仍然是消费者关注的焦点。在上汽大众最先进的新能源汽车工厂，一贯的质量第一理念与前沿技术相结合，从制造走向“智能制造”，并不断向“质量制造”演变，赋予ID.纯电动汽车更卓越的安全性和质量。

作为上汽大众自动化生产的标杆工厂，“零人为缺陷”自动化制造在新能源汽车工厂应用了大量自动化生产设备和技术，显著提高了各个车间的自动化率。车身和电池车间基本实现无人化、全自动化生产，车身车间的工人不再需要操作焊，全部交给机器人进行精准操作；总装车间的自动化率也达到了26.2%，比传统总装车间高出近45%。

高自动化率不仅体现在更高的生产效率上，还进一步提高了生产质量。与传统的手动操作相比，机器自动化制造降低了出现缺陷的可能性，有效地确保了稳定一致的生产质量。例如，车身车间首次采用全自动机器人拧紧工艺，可在生产过程中实现100%的螺栓拧紧力矩合格率，保证了拧紧螺栓的质量，增加了产品质量稳定性；喷漆车间的打蜡工艺采用了自动门板打蜡机器人，与手动喷涂相比质量更好，防腐性能更好；

总装车间投入全自动仪表安装机械手，配备视觉识别系统，实现高精度装配。“火眼金睛”的数字化检测秉承“质量是上汽大众的生命”的理念。多年来，公司采用“机器人眼”、“非接触式光学测量”等多种高标准检测技术，控制生产质量，创造优质声誉。在新能源汽车工厂，上汽大众再次升级，并投资了该企业乃至大众集团首次使用的测试技术，以增强ID家族产品的安全性。

在车身车间，使用了大众汽车集团首次在全球使用的At-line测量站。原来的线下测试需要将待测的白车身从生产线转移到线下测试，而在线测量可以直接在线拆分白车身进行质量测试，大大提高了测试效率和覆盖率。at-line测量站共有8台测量机器人将对白色车身的零部件和关键部位进行100%的视觉在线检测。通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿和计算机控制技术，实现物体空间尺寸的精确测量，重复性高达0.2mm，最大限度地保证了白车身生产过程质量的稳定性。

同时，油漆车间采用自动油漆缺陷检测系统，取代人工缺陷检测。机器视觉系统识别车身上的油漆缺陷，还可以根据不同的车型、颜色和部件对缺陷的大小和位置进行统计和分析，使车身喷涂更加准确和稳定，使每个产品的颜色持久美观。“实用测试”产品的下线测试车下线后，将经过多次质量测试，才能通过测试，成为合格的下线产品。在总装车间，ID产品下线后，将进入前束鼓区域进行ABS、ESP和制动力等多项测试。该领域首次采用双灯箱照明检测和非接触式激光测量，以确保车轮定位准确。同时，每辆下线的ID车都将前往路测区进行“实战”。新能源汽车工厂的路号区设置了9条测试道路，包括正弦波道路、凸出的沙井道路、下沉的沙井盖、比利时道路、粗糙的石头道路和摇摆道路，以模拟真实驾驶中遇到的各种路况，测试实车的性能。

路试结束后，线下车辆还将被放置在各种人工设置的降雨环境中进行雨水测试。总装车间雨水测试时的水压可达2-3巴，相当于16级台风的强度。这意味着，每一辆来到消费者面前的ID纯电动汽车都具有出色的防水和密封性能，在暴雨和涉水条件下仍然“不怕水”。深耕中国汽车市场35年，产品质量一直是上汽大众的坚持。对高标准质量和先进生产技术的追求为上汽大众的产品赢得了大量的优质声誉，并连续多年获得CACSI、J.D.Power等权威评价的认证。在新能源汽车领域，上汽大众将继承一贯的品质坚守，以“智能制造”实现“品质制造”，以值得信赖的ID系列产品为消费者提供可靠放心的纯电动出行体验。

标签：大众理念

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