引领绿色智能制造 中国一汽树立中国制造新标杆

加强自主创新，发展高端制造业和智能制造业，是推进制造强国建设的主要方向，也是实现产业转型升级的重要杠杆。面对新时代的发展需求，中国一汽大力推进数智转型，不断增强智能制造能力，积极突破关键核心技术，依托东北、华北、华东、华南、西南等中国五大生产基地。旗下各品牌先后建设了21家行业领先的精益、高效、智能工厂，年产能近500万辆。

在红旗兴盛工厂中，作为全球最高水平“数字制造”和“工业4.0”的代表，一汽红旗兴盛工厂在中国支持多平台、无限制车型的灵活协同生产。除了目前在售的红旗HQ9、全新红旗H5、红旗E-QM5等几款明星产品外，它还将满足红旗品牌未来的百万产能布局和新品导入需求。这座拥有智能大脑、全流程数字化、高度柔性智能制造的“灯塔工厂”，凝聚着新红旗打造高端民族汽车品牌的使命和责任。同时，也展示了智能制造和绿色制造的技术实力，为经济高质量发展注入强劲动力。绿色低碳制造推动“双碳”战略在汽车行业低碳发展中的实施，对落实我国“双碳“战略目标具有重要意义。中国一汽和红旗品牌继续深耕创新绿色低碳制造技术，以技术为驱动，减少制造过程中的排放，打造高效、智能、透明、低碳的制造能力体系。从可再生能源的使用、环保工艺的应用、污染末端治理等方面入手，推动工厂端零碳建设，实现工厂全生命周期的节能降碳。

在可再生能源使用方面，红旗繁荣工厂园区通过屋顶集成光伏发电和级联电池系统，每年可节约9.4万吨标准煤，减少23.7万吨二氧化碳，减少864吨二氧化氮。同时，国际首创的“设备自适应控制技术”允许关键耗能设备根据生产计划和变化进行自适应能量控制，最大限度地降低能耗。在环保制造方面，红旗繁荣工厂采用节能环保的水性无涂层工艺、空压机余热回收技术、智能降频技术、无溶剂蜡环保材料等。，实现设备、材料、工艺节能减排效果的全面提升。以空气压缩机余热回收技术为例，其热回收转化率达到80%，空气压缩机年热回收可达4860GJ。在排放污染控制方面，有效控制生产过程中的废油漆和废气。配备沸石转轮和RTO焚烧处理装置，工厂VOC去除率达到99%，热量回收利用率达到95%。同时，该工厂还收集、处理和再利用雨水、污水和再生水，年可回收水44.6万吨，水的再利用率超过75%。红旗繁荣工厂集先进的制造工艺和技术于一体，通过自动化高效的生产辅助生产高质量的产品，具有高效自动化生产操作的能力。它是一汽红旗品牌在中国建造的效率最高、生产最稳定的化工厂，综合水平在中国领先。

红旗兴盛工厂总装车间包括五大车间：……

冲压、焊接、喷漆、最终组装和电池电驱动。其中，冲压生产线全过程自动化率达到71.4%，全自动桥式起重机实现了线初自动上料；焊接生产线共有739台机器人，自动化率达到100%；涂装生产线采用旋转7轴机器人，可自动对产品内外表面进行喷漆；总装生产线拥有28台机器人和95台AGV，可实现从A级车到D级车的全平台柔性生产。柔性生产是红旗兴盛工厂的核心特征之一。它不仅可以满足当前热门车型的共线生产，还可以进一步满足未来工艺扩展的需求，面向未来汽车设计的方向，实现最佳的人体工程学操作。高质量的产品不可避免地来自于高质量的制造体系。红旗繁荣工厂的自动化系统集成了可靠性设备和过程质量分析技术。通过设备能力的提高和质量预测、监测、追溯系统的应用，可以实现关键过程100%的防错和关键参数100%的监测；10大智能流程涵盖了整车前后挡风玻璃、座椅、轮胎、底盘等全自动装配流程。采用AI可视化技术，实现座舱管路、胎压等全自动检测，整个装配线自动化率达到30%，为加强质量管理、提高产品质量奠定了坚实基础，确保为用户提供卓越的性能和可靠的优质产品。

产控中心总结：以红旗兴盛工厂为代表的现代智能制造工厂将一汽汽车在中国的质量和产销规模推向了新的高度，加快了新能源和智能网联的创新进程，不断夯实产品矩阵创新发展的沃土。作为中国智能制造实力的典范，未来，一汽和红旗品牌将以数字化、网络化、智能化技术为有力支撑，不断提高制造质量、生产效率和核心竞争力，为中国制造业和实体经济的强劲发展做出新贡献。

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