红旗繁荣工厂：打造智慧工厂标杆 擦亮智能 制造名片

近日，2022世界智能制造大会重磅发布“智能制造标杆企业（第六批）”名单。一汽红旗繁荣工厂的子公司一汽不仅达到了4级成熟度标准的要求，还以3.93的好成绩入选了2022年智能制造标杆企业。

红旗兴盛工厂占地75.5万平方米，建筑面积43.5万平方公里，年标准产能24万辆。这是一家现代化、智能化、绿色的标杆工厂。工厂融合先进的生产工艺和技术，秉承“新贵族、新精致、新情感”的设计理念，遵循“精益生产”和“质量第一”的原则，不断提高红旗品牌的竞争力，推动汽车行业转型升级。

主焊接线基于5G时代，红旗繁荣工厂引入了智能中央控制系统。它有五个主要车间：冲压、焊接、喷漆、总装和电池电驱动，连接到数百万个数据收集点，实时收集和监控设备数据。基于人工智能算法，可以对设备进行预测性维护，并在设备故障发生前发出早期警报。同时，将大量数据导入统一的数据中心，自动生成可随时访问的数据API服务，为生产制造的各个阶段提供重要参考。

顶盖总成红旗兴盛工厂融合了大量新技术和制造技术，实现了无数国内乃至全球第一。其中，冲压车间从物流、生产环境、生产工艺、零件质量检验等多个维度实现全过程质量控制。例如，在高柔性钣金清洗处理工艺方面，工厂采用“干+湿真空清洗+加油”的多种组合工艺，实现柔性高效的钣金清洗处理，营造清洁精益的生产环境；焊接车间充分应用激光焊接、在线质量监控等技术，实现了从生产流程、质量过程追溯、关键过程防错等方面的新质量控制理念，创造了高质量、灵活、数字化、智能化的生产环境；涂装车间在生产过程中严格控制防腐、密封、面漆喷涂等各项质量参数，提高车辆的耐久性和密封性。其中，应用模块化整流电源和超高渗透电泳涂装技术，可实现车身3年不生锈、10年不穿孔的最高防腐水平；总装车间应用了质量预测、监控和可追溯系统，并首次构建了工艺端电气功能测试平台。它以用户为中心，不断提高智能感知和驾驶能力，全面保证整车的智能驾驶、享受和控制质量，提高整车的功能性和安全性；电池电驱动车间采用智能自动组装、电池芯分选自动检测等技术，实现关键工序100%防错、100%数据采集，打造核心“芯”力。

随着全新红旗H5、红旗HQ9等一系列重量级车型在最终检验线上的推出，红旗兴盛工厂将继续发挥标杆作用，引领行业发展，助力“中国制造”迈向“中国造”。

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