在早期的品牌推广过程中，奇瑞eQ1一直标榜自己是“全铝车身”。今年3月，奇瑞旗下新能源汽车奇瑞eQ1（小蚂蚁）正式上市。官方指导价区间为155.9-205.9万元，补贴终端价为498.98万元。车身实际上是全铝合金的。
众所周知，全铝车身材料成本高，加工难度大，维护难度更大，研发成本惊人，因此目前几乎只用于豪华车和高性能跑车。为什么一辆最低售价5万的A00级轿车可以搭载这项技术？
全铝框架+复合材料外罩
1995年，德国奥迪开创了全铝车身的先河，捷豹一直是全铝车身技术的领导者。捷豹国产化后，奇瑞吸收了捷豹的部分车身技术，推出了首款全铝电动汽车eQ1。
奇瑞eQ1铝合金车身结构
捷豹全铝车身
根据奇瑞官方的解释，这款车是首款拥有“全铝空间结构+全复合材料外壳”轻量化技术平台的小型纯电动汽车。
“单就材料而言，铝合金车身的成本更高。”同济大学的朱希灿教授说。“铝合金面板一旦损坏，维修成本非常高，所以现在全铝车身无法在民用车辆中广泛使用。”
奇瑞eQ1只保留了铝合金结构件，用复合材料代替覆盖件也是出于这种考虑。
奇瑞eQ1的尺寸对比（四座版尚未发布）
奇瑞eQ1是一款双座A00级电动汽车。它的整体尺寸非常精致，在同类产品中被认为是娇小的一款。整个车身使用的材料较少，从而降低了铝制车身的成本。
奇瑞新能源汽车副总经理、研究院院长倪少勇在接受第一电气网作者采访时表示：“同一车身的钢结构成本约为5000~6000元。如果我们采用铝合金结构，成本将增加近50%。”
虽然车身价格翻了一番，但每节省一千瓦时，就可以减少两三千元。与奇瑞eQ和众泰E200同等车型相比，小蚂蚁以更少的电池容量实现了相同的续航能力，节省了大量的电池成本。此外，奇瑞表示，所有铝制品都和传统车身一样安全，因为它是以电池为核心设计的，对电池的保护会比传统车身更好。
汽车品牌和型号
奇瑞小马一
奇瑞eQ
众泰E200
尺寸mm
3200x1670x1550像素
3564x1620x1527毫米
2735×1600×1630
整备质量kg
八百五十五
一千一百二十八
一千一百
电池容量kWh
十八点二
二十二点三
二十四点五二
工况续航公里
一百五十一
一百五十五
一百六十
装配过程仍然采用传统的焊接技术。
奇瑞eQ1在芜湖市益江区的生产线上生产，年产20万辆新能源汽车。倪少勇表示：奇瑞eQ1的整个车身结构主要采用传统焊接技术组装，其他部分采用夹紧、螺纹连接和粘接，尚未采用全自动生产线。目前，主流制造商主要使用焊接技术组装车身，这也是出于成本考虑。
捷豹自冲孔铆接技术全铝车身，铆接点超过2700个。
尽管铝可以有效地降低车身质量，但新材料的应用使工艺变得更加复杂。传统的焊接不再能够完美地应用于铝。为了确保铝合金车身具有与钢制车身相同甚至更高的车身强度，自冲孔铆接技术成为目前的最佳选择。
捷豹苏州自动化工厂
尽管自冲孔铆接技术具有明显的优势，但这种装配工艺的成本远高于传统的……
焊接，并且它非常依赖于自动化生产线。
“虽然铝车身的采购价格比钢材贵，但我们在工装、工厂和生产线方面没有投入太多，成本与钢材相差不大。”倪少勇说。“铝结构的焊接效率很低，不利于批量生产。现阶段，小蚂蚁的身体结构主要由人力和机器人焊接。在未来的批量生产过程中，我们将考虑使用自动稳定技术，并考虑材料回收，以降低成本。”
总结
铝合金材料本身成本高，需要在装配技术和研发资金上投入大量资金，对生产环节的要求非常苛刻。考虑到前期成本和后期维护成本，全铝车身的技术暂时只适用于一些高端车型。
奇瑞eQ1的“全铝车身”并非全铝，而是“铝合金结构件”，覆盖件仍然由复合材料制成。整体车型较小，车身材料的成本也没有明显提高。车身重量减轻后，电池容量比同级车型减少4~6千瓦时，节省了部分电池成本；
车身结构采用传统焊接技术组装车身，没有单独的全自动生产线。因为在生产过程中没有额外的投资，所以整体成本并没有得到很大的提高。
奇瑞eQ1铝合金车身结构
王导和谢安屋檐下的燕子现在已经飞进了普通人的家。奇瑞已经开始初步尝试将全铝车身本土化，并将其作为战略发展方向。未来，如果这种轻量化车身技术能够广泛应用于民用汽车，将是消费者的一大喜事。在早期的品牌推广过程中，奇瑞eQ1一直标榜自己是“全铝车身”。今年3月，奇瑞旗下新能源汽车奇瑞eQ1（小蚂蚁）正式上市。官方指导价区间为155.9-205.9万元，补贴终端价为498.98万元。车身实际上是全铝合金的。
众所周知，全铝车身材料成本高，加工难度大，维护难度更大，研发成本惊人，因此目前几乎只用于豪华车和高性能跑车。为什么一辆最低售价5万的A00级轿车可以搭载这项技术？
全铝框架+复合材料外罩
1995年，德国奥迪开创了全铝车身的先河，捷豹一直是全铝车身技术的领导者。捷豹国产化后，奇瑞吸收了捷豹的部分车身技术，推出了首款全铝电动汽车eQ1。
奇瑞eQ1铝合金车身结构
捷豹全铝车身
根据奇瑞官方的解释，这款车是首款拥有“全铝空间结构+全复合材料外壳”轻量化技术平台的小型纯电动汽车。
“单就材料而言，铝合金车身的成本更高。”同济大学的朱希灿教授说。“铝合金面板一旦损坏，维修成本非常高，所以现在全铝车身无法在民用车辆中广泛使用。”
奇瑞eQ1只保留了铝合金结构件，用复合材料代替覆盖件也是出于这种考虑。
奇瑞eQ1的尺寸对比（四座版尚未发布）
奇瑞eQ1是一款双座A00级电动汽车。它的整体尺寸非常精致，在同类产品中被认为是娇小的一款。整个车身使用的材料较少，从而降低了铝制车身的成本。
奇瑞新能源汽车副总经理、研究院院长倪少勇在接受第一电气网作者采访时表示：“同一车身的钢结构成本约为5000~6000元。如果我们采用铝合金结构，成本将增加近50%。”
虽然车身价格翻了一番，但每节省一千瓦时，就可以减少两三千元。与奇瑞eQ和众泰E200同等车型相比，小蚂蚁以更少的电池容量实现了相同的续航能力，节省了大量的电池成本。此外，奇瑞表示，所有铝制品都和传统车身一样安全，因为它是以电池为核心设计的，对电池的保护会比传统车身更好。
汽车品牌和型号
奇瑞小马一
奇瑞eQ
众泰E200
尺寸mm
3200x1670x1550像素
3564x1620x1527毫米
2735×1600×1630
整备质量kg
八百五十五
一千一百二十八
一千一百
电池容量kWh
十八点二
二十二点三
二十四点五二
工况续航公里
一百五十一
一百五十五
一百六十
装配过程仍然采用传统的焊接技术。
奇瑞eQ1在芜湖市益江区的生产线上生产，年产20万辆新能源汽车。倪少勇表示：奇瑞eQ1的整个车身结构主要采用传统焊接技术组装，其他部分采用夹紧、螺纹连接和粘接，尚未采用全自动生产线。目前，主流制造商主要使用焊接技术组装车身，这也是出于成本考虑。
……
捷豹自冲孔铆接技术全铝车身，铆接点超过2700个。
尽管铝可以有效地降低车身质量，但新材料的应用使工艺变得更加复杂。传统的焊接不再能够完美地应用于铝。为了确保铝合金车身具有与钢制车身相同甚至更高的车身强度，自冲孔铆接技术成为目前的最佳选择。
捷豹苏州自动化工厂
尽管自冲孔铆接技术具有明显的优势，但这种组装工艺的成本远高于传统焊接，并且极其依赖自动化生产线。
“虽然铝车身的采购价格比钢材贵，但我们在工装、工厂和生产线方面没有投入太多，成本与钢材相差不大。”倪少勇说。“铝结构的焊接效率很低，不利于批量生产。现阶段，小蚂蚁的身体结构主要由人力和机器人焊接。在未来的批量生产过程中，我们将考虑使用自动稳定技术，并考虑材料回收，以降低成本。”
总结
铝合金材料本身成本高，需要在装配技术和研发资金上投入大量资金，对生产环节的要求非常苛刻。考虑到前期成本和后期维护成本，全铝车身的技术暂时只适用于一些高端车型。
奇瑞eQ1的“全铝车身”并非全铝，而是“铝合金结构件”，覆盖件仍然由复合材料制成。整体车型较小，车身材料的成本也没有明显提高。车身重量减轻后，电池容量比同级车型减少4~6千瓦时，节省了部分电池成本；车身结构采用传统焊接技术组装车身，没有单独的全自动生产线。因为在生产过程中没有额外的投资，所以整体成本并没有得到很大的提高。
奇瑞eQ1铝合金车身结构
王导和谢安屋檐下的燕子现在已经飞进了普通人的家。奇瑞已经开始初步尝试将全铝车身本土化，并将其作为战略发展方向。未来，如果这种轻量化车身技术能够广泛应用于民用汽车，将是消费者的一大喜事。
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1900/1/1 0:00:00本文转自雷锋网，原文链接httpwwwleiphonecomnews201704TL1AeSoomAhxl9g7
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