补贴提前退坡或5月开始实施 2018动力电池行业压力骤增

据说，新能源汽车补贴将在2018年提前退坡。这是真的吗？近日，记者遇到不少人询问这一谣言的真相，特别是动力电池企业的人。为了推广新能源汽车，中国已经实施了相应的补贴政策。许多业内人士认为，如果补贴提前退出，动力电池行业将遭受两端压力。这到底是怎么回事？2015年，国家四部委发布了《关于2016-2020年新能源汽车推广应用财政支持政策的通知》。补贴标准在2017-2018年下降了20%，在2019-2020年下降了40%。2016年发布的《关于调整新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》规定了2019年至2020年中央和地方对各类汽车的补贴标准和上限。2018年本应是平静的一年。为什么突然有传言说补贴会提前退出？一位不愿透露姓名的业内人士告诉《中国汽车报》记者，一些动力电池企业技术进步迅速，成本大幅下降。财政部认为，如果继续现行补贴标准，补贴金额可能超过电池成本，不能体现扶优扶强的原则。因此，提前退出补贴不仅可以纠正偏差，还可以减轻财政压力。互联网上出现了不同版本的早期退坡补贴计划。原始版本显示，续航里程为150公里的新能源汽车不再享受补贴；续航里程150~200公里的新能源汽车补贴将下调44%；行驶里程超过300公里的补贴分别提高2%和14%（300-350公里和350公里以上）；

补贴标准从2017年的三档调整为五档（除以行驶里程）。最新的方案是，1.5-200公里的行驶里程补贴1万元，2-250公里补贴2.5万元，250-300公里补贴3.4万元，300-400公里补贴4.5万元，400公里以上补贴5万元。动力电池的能量密度不低于105Wh/kg，105~120 Wh/kg的补贴系数为0.5，120~140 Wh/kg的补助系数为1，140 Wh/kg以上的补贴系数则为1.1。网络传输补贴方案还要求每百公里用电量比现行标准提高10%，纯电动乘用车单位电池电量补贴上限为1100元/千瓦时。专用车电池能量密度不低于115Wh/kg，补贴金额为850元/kWh。对专用车的功耗和补贴系数也提出了相应的要求。一位车企官员告诉记者，提前退出补贴涉及面广，多次调整计划是合理的。企业很容易措手不及，可能会有一个过渡期，但过渡期的补贴会打折扣（2017年的水平）。具体标准仍在制定中。据悉，补贴提前退坡计划将于今年1月底公布，5月1日正式实施。否则，它将对该行业产生深远影响。提前取消补贴会产生什么影响？有限公司销售副总裁王攀认为，传言已使许多汽车公司处于观望状态，这可能导致今年第一季度动力电池总出货量偏低。政策调整可能涉及产品的二次开发，这将对动力电池企业的库存和现金流产生影响。补贴将不可避免地对动力电池行业产生深远影响。有限公司副总裁钟梦光认为，这发出了一个非常明确的信号，即企业技术和实力的步伐必将加快，赶不上步伐的企业将被淘汰。中国顶尖的动力电池公司在技术研发上投入了大量的人力物力，才有了今天的成就和地位。提前撤退的补贴将激励这些公司进一步加大研发力度，保持领先地位。从传闻中的提前退保计划来看，政策仍向优秀企业倾斜。对于依赖补贴的企业来说，提前取消补贴将使他们失望，并促使他们寻求突破。补贴提前退出使得新能源汽车的成本短板相对突出，行业竞争将进一步加剧。降本增效已成为企业提高市场竞争力的唯一手段，也是动力电池企业应考虑的首要问题。在新能源汽车补贴加速退坡的背景下，行业集中度将进一步提高，落后产能将被淘汰。降低成本和提高效率的潜力仍然存在。在原材料价格上涨的情况下，补贴的提前退出对科技龙头企业也是一个巨大的考验，它们将面临来自两端的压力。近年来，动力电池的主要原材料碳酸锂的价格持续上涨，从12万元/吨涨到17万元/顿，没有下跌的迹象。三元材料需要大量使用钴，但我国缺乏钴资源，生产企业基本依赖进口。随着动力电池从磷酸亚铁锂向三元材料转变，钴的价格大幅上涨。在几次行业研讨会上，专家们提到，钴的价格在2016年翻了一番，并将在2018年继续上涨。在补贴衰退的背景下，动力电池的价格还有多大的下跌空间？王攀告诉记者，制约成本下降的主要因素是原材料，尤其是阴极材料。据介绍，BIC电池十多年来一直坚持开发三元材料电池，走811系统路线……

高镍低钴，通过技术进步和规模效益降低电池成本，特别是通过优化设计控制成本。钟梦光认为，制约动力电池成本下降的因素还有很多，包括电池设计、规模化生产技术、管理水平和原材料供应等。电池的成本与设计密切相关。Waterma采用了大容量电池芯的设计方案，不仅提高了能量密度，而且在保证安全的前提下降低了成本。Waterma在设计中还采用了电池模块标准化，以避免重新设计每个型号，节省设计时间和成本，并通过减少PACK系统中的重叠功能来减少不必要的成本。提高制造业的自动化水平不仅可以提高产品质量，还可以降低成本。由于该机器取代了手动操作，每条生产线的员工人数从230人减少到25人，1GWh PACK的人工生产成本从3300万元减少到250万元。“通过实现自动化生产线的高质量、高效率，我们提高了产品合格率，同时降低废品率也可以显著降低成本。”钟梦光说。据介绍，近年来，沃特玛加大研发投入，积极创新，通过提高产品能量密度、促进技术进步和规模经济等手段，推动电池成本逐步下降。从2015年到2017年，成本每年都会降低10%到15%。目前，沃特玛动力电池在新能源商用车成本中的占比已从50%左右降至30%~40%。据说，新能源汽车补贴将在2018年提前退坡。这是真的吗？近日，记者遇到不少人询问这一谣言的真相，特别是动力电池企业的人。为了推广新能源汽车，中国已经实施了相应的补贴政策。许多业内人士认为，如果补贴提前退出，动力电池行业将遭受两端压力。这到底是怎么回事？2015年，国家四部委发布了《关于2016-2020年新能源汽车推广应用财政支持政策的通知》。补贴标准在2017-2018年下降了20%，在2019-2020年下降了40%。2016年发布的《关于调整新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》规定了2019年至2020年中央和地方对各类汽车的补贴标准和上限。2018年本应是平静的一年。为什么突然有传言说补贴会提前退出？一位不愿透露姓名的业内人士告诉《中国汽车报》记者，一些动力电池企业技术进步迅速，成本大幅下降。财政部认为，如果继续现行补贴标准，补贴金额可能超过电池成本，不能体现扶优扶强的原则。因此，提前退出补贴不仅可以纠正偏差，还可以减轻财政压力。互联网上出现了不同版本的早期退坡补贴计划。原始版本显示，续航里程为150公里的新能源汽车不再享受补贴；续航里程150~200公里的新能源汽车补贴将下调44%；行驶里程超过300公里的补贴分别提高2%和14%（300-350公里和350公里以上）；

补贴标准从2017年的三档调整为五档（除以行驶里程）。最新的方案是，1.5-200公里的行驶里程补贴1万元，2-250公里补贴2.5万元，250-300公里补贴3.4万元，300-400公里补贴4.5万元，400公里以上补贴5万元。动力电池的能量密度不低于105Wh/kg，105~120 Wh/kg的补贴系数为0.5，120~140 Wh/kg的补助系数为1，140 Wh/kg以上的补贴系数则为1.1。网络传输补贴方案还要求每百公里用电量比现行标准提高10%，纯电动乘用车单位电池电量补贴上限为1100元/千瓦时。专用车电池能量密度不低于115Wh/kg，补贴金额为850元/kWh。对专用车的功耗和补贴系数也提出了相应的要求。一位车企官员告诉记者，提前退出补贴涉及面广，多次调整计划是合理的。企业很容易措手不及，可能会有一个过渡期，但过渡期的补贴会打折扣（2017年的水平）。具体标准仍在制定中。据悉，补贴提前退坡计划将于今年1月底公布，5月1日正式实施。否则，它将对该行业产生深远影响。提前取消补贴会产生什么影响？有限公司销售副总裁王攀认为，传言已使许多汽车公司处于观望状态，这可能导致今年第一季度动力电池总出货量偏低。政策调整可能涉及产品的二次开发，这将对动力电池企业的库存和现金流产生影响。补贴将不可避免地对动力电池行业产生深远影响。有限公司副总裁钟梦光认为，这发出了一个非常明确的信号，即企业技术和实力的步伐必将加快，赶不上步伐的企业将被淘汰。中国顶尖的动力电池公司在技术研发上投入了大量的人力物力，才有了今天的成就和地位。提前撤退的补贴将激励这些公司进一步加大研发力度，保持领先地位。从传闻中的提前退保计划来看，政策仍向优秀企业倾斜。对于依赖补贴的企业来说，提前取消补贴将使他们失望，并促使他们寻求突破。补贴提前退出使得新能源汽车的成本短板相对突出，行业竞争将进一步加剧。降本增效已成为企业提高市场竞争力的唯一手段，也是动力电池企业应考虑的首要问题。在新能源汽车补贴加速退坡的背景下，行业集中度将进一步提高，落后产能将被淘汰。降低成本和提高效率的潜力仍然存在。在原材料价格上涨的情况下，补贴的提前退出对科技龙头企业也是一个巨大的考验，它们将面临来自两端的压力。近年来，动力电池的主要原材料碳酸锂的价格持续上涨，从12万元/吨涨到17万元/顿，没有下跌的迹象。三元材料需要大量使用钴，但我国缺乏钴资源，生产企业基本依赖进口。随着动力电池从磷酸亚铁锂向三元材料转变，钴的价格大幅上涨。在几次行业研讨会上，专家们提到，钴的价格在2016年翻了一番，并将在2018年继续上涨。在补贴衰退的背景下，动力电池的价格还有多大的下跌空间？王攀告诉记者，制约成本下降的主要因素是原材料，尤其是阴极材料。据介绍，BIC电池十多年来一直坚持开发三元材料电池，走811系统路线……

高镍低钴，通过技术进步和规模效益降低电池成本，特别是通过优化设计控制成本。钟梦光认为，制约动力电池成本下降的因素还有很多，包括电池设计、规模化生产技术、管理水平和原材料供应等。电池的成本与设计密切相关。Waterma采用了大容量电池芯的设计方案，不仅提高了能量密度，而且在保证安全的前提下降低了成本。Waterma在设计中还采用了电池模块标准化，以避免重新设计每个型号，节省设计时间和成本，并通过减少PACK系统中的重叠功能来减少不必要的成本。提高制造业的自动化水平不仅可以提高产品质量，还可以降低成本。由于该机器取代了手动操作，每条生产线的员工人数从230人减少到25人，1GWh PACK的人工生产成本从3300万元减少到250万元。“通过实现自动化生产线的高质量、高效率，我们提高了产品合格率，同时降低废品率也可以显著降低成本。”钟梦光说。据介绍，近年来，沃特玛加大研发投入，积极创新，通过提高产品能量密度、促进技术进步和规模经济等手段，推动电池成本逐步下降。从2015年到2017年，成本每年都会降低10%到15%。目前，沃特玛动力电池在新能源商用车成本中的占比已从50%左右降至30%~40%。

标签：

汽车资讯热门资讯