实现8车型混线生产，宝沃智能工厂是怎么打造这套体系的？

对于汽车制造商来说，制造业是基础。在引领工业4.0的过程中，每个制造商实际上都选择了不同的发展路线。昨天，我们参观了宝沃汽车位于北京密云郊区的工厂。与自动化率相比，这家工厂的自动化率不是很高。不过，从整个工厂的设计来看，宝沃的目标也很明确：可以灵活生产多种车型。而且从目前来看，宝沃的目标已经在一定程度上实现了。在宝沃工厂的对外介绍中提到，工厂的生产系统可以实现8款车型的混合生产。二期建设完成后，年产量可达36万台。当然，目前宝沃只有BX5和BX7两款车型。而且，对于一个长期没有复兴的汽车品牌来说，不可能在短时间内推出八款完全不同的车型。不过，此前有消息称，宝沃可能会在北京车展上推出纯电动版BXi7。因此，这八款车型可能是当前两款车型和后续新车的不同动力总成版本。

从这个概念也可以看出，宝沃对工厂的期望是，当后续的新产品跟上时，可以尽快投入生产并下线，从而避免产品在生产阶段的疲劳过程。然而，我们知道，就智能化而言，在一条混合生产线中生产8种不同的产品要求很高。不仅生产线本身的智能化，车辆零部件的通用性和车身底盘的平台设计也是必不可少的。那么，宝沃工厂是如何实现的呢？让我们先来看两个关键部分。第一个是以灵活性为目标的内容。据工厂经理介绍，工厂的生产线可以生产轿车和SUV。可生产的所有型号的最大尺寸在5300以内ⅹ2000ⅹ1850毫米，最大质量在2300公斤以下，轴距范围在2300至3200毫米之间。因此，在工装设备和生产线的选择和设计中考虑了宝沃工厂，可以满足不同尺寸、重量和轴距的需求。然后是自动化设备和管理系统。据宝沃官方介绍，目前宝沃工厂共有547台自动化机器人，其中冲压机器人22台，包括运输机器人和自动包装机器人；车身443个，主要完成点焊、电弧焊、螺柱焊、车顶激光钎焊、涂胶、滚边、打磨等自动化。涂装车间76个，主要完成内外表面自动喷涂和车身底部涂胶自动化；

有6个装配车间，主要完成玻璃胶合和安装的自动化。

机器人在供应管理系统中进行焊接和制造。据介绍，宝沃还拥有订单管理和物流管理系统，可以根据特定订单进行生产，并在一定程度上实现定制化设计。最短的订单交付周期为23天。这里的定制设计当然是有条件的。该生产线具有多车混合生产能力。如果它是特定于特定车辆的，那么它将是可选配置和车身颜色之间的差异。从自动化设备的设置可以看出，为了使工厂具备多车混合生产的能力，除了冲压车间，宝沃还对关键工序进行了自动化设计，即涉及大部件的连接和装配，以提高生产效率。具体到不同的流程，自动化的设计也有所不同。在冲压车间，目前的生产流程基本实现了100%自动化。据冲压车间负责人介绍，有18家工厂同时保持冲压车间的工作状态，主要用于监控设备运行、更换模具和离线后检测产品。与焊接、装配等工艺不同，冲压不是一种混合线生产方法，而是一个冲压模具对应一个零件。冲压车间将根据工厂的整体产量和库存来设定每个零件的生产数量。一次性生产完成后，将更换为下一个零件的模具进行生产。生产周期为3天，模具更换时间为3分钟。就生产效率而言，零件生产得越多，效率就越高，因为这节省了更换模具和原材料的时间。但同时，如果它不能与生产能力相匹配，那么库存就会更多。在生产过程中，每个生产零件都有一个编号，模具会与管理系统连接，检查当前零件编号是否与模具对应，避免误操作。

冲压车间的自动装箱机器人。为了实现冲压件的自动装箱，在产品装配线上有一个照相装置。拍照后，摄像头会检测冲压件在生产线上的位置并发送给装箱机器人，装箱机器人会根据定位调整吸附角度，从而将冲压件装入相应的容器中。集装箱装满后，通过人工运输完成转移过程。一般来说，车身焊接车间相对容易实现90%以上的高自动化率，而宝沃的车身车间目前为60%。在参观过程中，车云发现，分装线上的大部分焊接都是人工完成的，而车身装配站则使用自动设备。为了满足八种型号的要求，有可以满足八种不同车身总成的工装设备。与冲压不同，由于需要完成混合线生产，车间的生产管理系统的内容将更加复杂。相比之下，最终组装体的自动化率较低。如前所述，装配车间的自动化率是玻璃涂胶安装站有六个机器人，可以实现前后挡风玻璃的自动涂胶安装，包括监控定位、涂胶安装三种类型的机器人。

机器人正在粘玻璃。此外，装配车间中还有AVG车辆。我们知道，AVG可以根据预设的路线（铺设在道路上的磁条）自动运行，通常用于车间的物流运输。在宝沃装配车间，AVG用于运输一些生产线的大型零件，例如将底盘运输到“婚礼”站。

AVG车辆将底盘运输到婚礼站。可以说，宝沃工厂在灵活性和自动化之间取得了平衡。如前所述，要实现8种型号的柔性生产，如果自动化程度高……

同时需要ate，这意味着工厂中的智能设备将以数量级的速度增加，整个生产管理系统的管理和控制将变得复杂。这需要时间才能逐渐改善。在有限的时间内，优先解决最关键的需求，然后逐步升级，这可能是一条路线。对于汽车制造商来说，制造业是基础。在引领工业4.0的过程中，每个制造商实际上都选择了不同的发展路线。昨天，我们参观了宝沃汽车位于北京密云郊区的工厂。与自动化率相比，这家工厂的自动化率不是很高。不过，从整个工厂的设计来看，宝沃的目标也很明确：可以灵活生产多种车型。而且从目前来看，宝沃的目标已经在一定程度上实现了。在宝沃工厂的对外介绍中提到，工厂的生产系统可以实现8款车型的混合生产。二期建设完成后，年产量可达36万台。当然，目前宝沃只有BX5和BX7两款车型。而且，对于一个长期没有复兴的汽车品牌来说，不可能在短时间内推出八款完全不同的车型。不过，此前有消息称，宝沃可能会在北京车展上推出纯电动版BXi7。因此，这八款车型可能是当前两款车型和后续新车的不同动力总成版本。

从这个概念也可以看出，宝沃对工厂的期望是，当后续的新产品跟上时，可以尽快投入生产并下线，从而避免产品在生产阶段的疲劳过程。然而，我们知道，就智能化而言，在一条混合生产线中生产8种不同的产品要求很高。不仅生产线本身的智能化，车辆零部件的通用性和车身底盘的平台设计也是必不可少的。那么，宝沃工厂是如何实现的呢？让我们先来看两个关键部分。第一个是以灵活性为目标的内容。据工厂经理介绍，工厂的生产线可以生产轿车和SUV。可生产的所有型号的最大尺寸在5300以内ⅹ2000ⅹ1850毫米，最大质量在2300公斤以下，轴距范围在2300至3200毫米之间。因此，在工装设备和生产线的选择和设计中考虑了宝沃工厂，可以满足不同尺寸、重量和轴距的需求。然后是自动化设备和管理系统。据宝沃官方介绍，目前宝沃工厂共有547台自动化机器人，其中冲压机器人22台，包括运输机器人和自动包装机器人；车身443个，主要完成点焊、电弧焊、螺柱焊、车顶激光钎焊、涂胶、滚边、打磨等自动化。涂装车间76个，主要完成内外表面自动喷涂和车身底部涂胶自动化；

有6个装配车间，主要完成玻璃胶合和安装的自动化。

机器人在供应管理系统中进行焊接和制造。据介绍，宝沃还拥有订单管理和物流管理系统，可以根据特定订单进行生产，并在一定程度上实现定制化设计。最短的订单交付周期为23天。这里的定制设计当然是有条件的。该生产线具有多车混合生产能力。如果它是特定于特定车辆的，那么它将是可选配置和车身颜色之间的差异。从自动化设备的设置可以看出，为了使工厂具备多车混合生产的能力，除了冲压车间，宝沃还对关键工序进行了自动化设计，即涉及大部件的连接和装配，以提高生产效率。具体到不同的流程，自动化的设计也有所不同。在冲压车间，目前的生产流程基本实现了100%自动化。据冲压车间负责人介绍，有18家工厂同时保持冲压车间的工作状态，主要用于监控设备运行、更换模具和离线后检测产品。与焊接、装配等工艺不同，冲压不是一种混合线生产方法，而是一个冲压模具对应一个零件。冲压车间将根据工厂的整体产量和库存来设定每个零件的生产数量。一次性生产完成后，将更换为下一个零件的模具进行生产。生产周期为3天，模具更换时间为3分钟。就生产效率而言，零件生产得越多，效率就越高，因为这节省了更换模具和原材料的时间。但同时，如果它不能与生产能力相匹配，那么库存就会更多。在生产过程中，每个生产零件都有一个编号，模具会与管理系统连接，检查当前零件编号是否与模具对应，避免误操作。

冲压车间的自动装箱机器人。为了实现冲压件的自动装箱，在产品装配线上有一个照相装置。拍照后，摄像头会检测冲压件在生产线上的位置并发送给装箱机器人，装箱机器人会根据定位调整吸附角度，从而将冲压件装入相应的容器中。集装箱装满后，通过人工运输完成转移过程。一般来说，车身焊接车间相对容易实现90%以上的高自动化率，而宝沃的车身车间目前为60%。在参观过程中，车云发现，分装线上的大部分焊接都是人工完成的，而车身装配站则使用自动设备。为了满足八种型号的要求，有可以满足八种不同车身总成的工装设备。与冲压不同，由于需要完成混合线生产，车间的生产管理系统的内容将更加复杂。相比之下，最终组装体的自动化率较低。如前所述，装配车间的自动化率是玻璃涂胶安装站有六个机器人，可以实现前后挡风玻璃的自动涂胶安装，包括监控定位、涂胶安装三种类型的机器人。

机器人正在粘玻璃。此外，装配车间中还有AVG车辆。我们知道，AVG可以根据预设的路线（铺设在道路上的磁条）自动运行，通常用于车间的物流运输。在宝沃装配车间，AVG用于运输一些生产线的大型零件，例如将底盘运输到“婚礼”站。

AVG车辆将底盘运输到婚礼站。可以说，宝沃工厂在灵活性和自动化之间取得了平衡。如前所述，要实现8种型号的柔性生产，如果自动化程度高……

同时需要ate，这意味着工厂中的智能设备将以数量级的速度增加，整个生产管理系统的管理和控制将变得复杂。这需要时间才能逐渐改善。在有限的时间内，优先解决最关键的需求，然后逐步升级，这可能是一条路线。

标签：北京发现

汽车资讯热门资讯