9月3日，日产汽车公司和早稻田大学宣布，将开始测试在日本共同开发的回收技术，旨在到本世纪20年代中期实现新技术的实际应用。该工艺可有效回收电动汽车电机磁铁中的高纯度稀土化合物。
电动汽车中的大多数电机使用钕磁体，其中含有稀有的稀土金属，如钕和镝。但是，减少稀土的使用非常重要，因为开采和提炼过程会破坏环境，供需平衡的变化会导致制造商和消费者的价格波动。
(来源:早稻田大学)
自2010年以来，日产一直致力于从设计阶段开始减少重稀土元素(REE)在电机磁体中的使用。此外，日产正在回收稀土，方法是将不符合生产标准的电机上的磁铁移除，并将其返还给供应商。目前，这一过程涉及许多步骤，包括人工拆卸和移除。因此，开发一种更简单和更经济的工艺对于将来的回收是非常重要的。
早稻田大学在有色金属回收和冶炼领域一直表现突出。在过去的四年里，日产一直与早稻田大学合作。2020年3月，双方成功开发出不拆卸电机的火法冶金工艺。
(视频来源:日产)
该工艺可回收98%的稀土元素。
将渗碳材料和生铁添加到电机中，然后将其加热到1400℃。直到它融化。
加入氧化铁以氧化熔融混合物中的稀土元素。
向熔融混合物中加入少量硼酸盐助熔剂，即使在低温下也能溶解稀土氧化物并有效地回收稀土元素。
熔融混合物被分成两个液体层，含稀土的熔融氧化物层(渣)浮在上面，密度较大的铁碳(Fe-C)合金层沉在底部。
-然后从矿渣中回收稀土元素。
(来源:日产)
试验表明，该工艺可回收98%的电机稀土。与目前其他方法相比，这种方法还减少了约50%的回收过程和工作时间，因为不需要对磁体进行消磁或拆卸。
早稻田和日产今后将继续进行大规模设施试验，开发实际应用。日产将从回收的电动汽车中收集电机，并继续开发其回收系统。9月3日，日产汽车公司和早稻田大学宣布，将开始测试在日本共同开发的回收技术，旨在到本世纪20年代中期实现新技术的实际应用。该工艺可有效回收电动汽车电机磁铁中的高纯度稀土化合物。
电动汽车中的大多数电机使用钕磁体，其中含有稀有的稀土金属，如钕和镝。但是，减少稀土的使用非常重要，因为开采和提炼过程会破坏环境，供需平衡的变化会导致制造商和消费者的价格波动。
(来源:早稻田大学)
自2010年以来，日产一直致力于从设计阶段开始减少重稀土元素(REE)在电机磁体中的使用。此外，日产正在回收稀土，方法是将不符合生产标准的电机上的磁铁移除，并将其返还给供应商。目前，这一过程涉及许多步骤，包括人工拆卸和移除。因此，开发一种更简单和更经济的工艺对于将来的回收是非常重要的。
早稻田大学在有色金属回收和冶炼领域一直表现突出。在过去的四年里，日产一直与早稻田大学合作。2020年3月，双方成功开发出不拆卸电机的火法冶金工艺。
(视频来源:日产)
该工艺可回收98%的稀土元素。
将渗碳材料和生铁添加到电机中，然后将其加热到1400℃。直到它融化。
加入氧化铁以氧化熔融混合物中的稀土元素。
向熔融混合物中加入少量硼酸盐助熔剂，即使在低温下也能溶解稀土氧化物并有效回收稀土元素。
熔融混合物被分成两个液体层，含稀土元素的熔融氧化物层(渣)浮在上面，铁碳……密度较高的(Fe-C)合金层沉到底部。
-然后从矿渣中回收稀土元素。
(来源:日产)
试验表明，该工艺可回收98%的电机稀土。与目前其他方法相比，这种方法还减少了约50%的回收过程和工作时间，因为不需要对磁体进行消磁或拆卸。
早稻田和日产今后将继续进行大规模设施试验，开发实际应用。日产将从回收的电动汽车中收集电机，并继续开发其回收系统。
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