材料不断精进，HRC碳纤维车身方案带来哪些可能？

作为一家跨国公司，HRC在英国有一家子公司Innocenti，主要做模拟分析，有近30年的经验。同时在巴塞罗那和奥格斯堡设有业务分支机构。目前，HRC的生产基地都在常熟，还有ACTC复合材料研发中心，主要从事产品的试制和开发，以及一些先进技术的开发。

进入市场，提供轻量化的特殊解决方案。

HRC可以提供的服务范围从高级R&D、设计、工程开发到产品制造。HRC面临的市场还包括汽车、航空航天、建筑、基础设施和风能。主要以汽车轻量化解决方案为主，以白车身、底盘、动力总成等零部件为减重优化重点。

为了达到减重的目标，HRC将轻量化发展的整个过程分为四个主要阶段。因为组件最初是基于钢或铝设计的，所以HRC需要重新开发基于复合材料的组件。它需要考虑结构和材料的特性，进行材料模拟分析，选择合适的材料，然后将材料、工艺和结构作为一个整体来考虑，进行优化设计，最终实现材料从金属向复合材料的转变。

利用复合材料的优势，在B柱加强的情况下，HRC将多个零件优化整合为一个整体，减少了零件数量，并在金属转化为复合材料的过程中成功将六个零件优化为两个零件，同时实现了35%的减重。

为了实现从金属到复合材料的转变，碳纤维的生产没有最佳工艺。HRC会根据产量需求、目标价、结构复杂程度选择最合适的工艺。比如超级跑车通常设计标准高，容量要求低，HRC会选择热压罐技术；对于中等容量的零件，选择高压RTM或SMC工艺；对于产能需求大的汽车零部件，选用热塑性复合材料进行应用。

目前，HRC可覆盖从生产需求较小的热压罐技术到年产能需求超过10万件的热塑性塑料技术。

优化设计，丰富的人权委员会经验。

在这里，HRC展示了量产的结构构件，比如Polestar 1项目后楼的槽钢加强梁。目前，HRC可以覆盖不同的容量需求，满足中低容量需求的HRC应用案例分为0-500例/年、500-1500例/年、1500-5000例/年。

在超跑中的应用，从铝合金到碳纤维，可以实现4.5kg左右的减重，相比钢材，可以实现10kg的减重，并且HRC非常擅长为碳纤维产品提供清漆表面。这里展示的是HRC为未来开发的碳纤维产品。HRC使用高压釜和其他工艺生产。这是HRC负责的另一个项目。所有部件均采用碳纤维，结构件可减重50%。

本页显示的A级表面的关键应用是机盖的内表面和外表面，下面三页是复合材料在结构件上的应用。当产品的年生产能力需求上升时，HRC也会使用图中的锻造碳纤维技术，通常是通过成型或热压罐。同时，HRC还会使用天然纤维，尤其是亚麻，在环保可持续的前提下，更轻，抗冲击性更好。

当年产量需求达到5000件以上时，为了获得更有竞争力的产品单价，HRC会采用高压RTM或SMC成型和预浸料成型工艺，在这种情况下不再采用热压罐工艺。

这里再举一个例子，为了应对侧向冲击或者保护地板中的电池组，HRC会选择碳纤维的拉挤工艺用于高容量要求，比如防撞梁或者地板。该工艺节拍非常快，每分钟可生产0.3-0.5米。

对于外部零件，HRC可以提供独特的颜色纹理，也可以布置金属预埋件。这也是SMC工艺生产的结构件，可以满足大产能的需求，结合锻造碳纤维的高强度，还可以布置金属预埋件。

在生产过程中，不可避免地会产生边角料或报废零件。这里展示的是HRC可以回收碳纤维，用回收的碳纤维再造碳纤维零件。HRC还通过SMC工艺生产电池组的上盖。可以看出，图中的黑色碳纤维单向带可以在玻璃纤维主体上进行结构增强。这里展示的是自动化高压RTM技术，可以满足每年高达10万件的生产需求。

底盘结构件方面，HRC已经有了用玻璃板簧代替金属板簧的项目。通过多腔模具设计和高压RTM成型，实现了高节拍生产和减重4.5kg。

为了满足高生产能力的需求，同时考虑到成本，HRC在热塑性塑料技术方面进行了大量投资。这里展示的是热塑性单向胶带和背面注塑工艺的结合，实现更快的生产节奏，最快是45秒-1分钟。这是我们HRC集团的成员Engenuity与OEM合作的C柱加强件。此外，热塑性有机板和背面注射成型的组合还可以用于制造车顶加强梁等结构部件，也可以实现更高的生产率。

在产能较高的前提下，HRC可将热塑性有机板与背面注塑结合生产内饰，无需铆接或胶接即可一次成型。这里，我们将有机编织板与背面注射成型相结合，用于混合材料汽车车顶的成型。作为一家跨国公司，HRC在英国有一家子公司Innocenti，主要做模拟分析，有近30年的经验。同时在巴塞罗那和奥格斯堡设有业务分支机构。目前，HRC的生产基地都在昌……u，还有ACTC复合材料研发中心，主要从事产品的试制和开发以及一些先进技术的开发。

进入市场，提供轻量化的特殊解决方案。

HRC可以提供的服务范围从高级R&D、设计、工程开发到产品制造。HRC面临的市场还包括汽车、航空航天、建筑、基础设施和风能。主要以汽车轻量化解决方案为主，以白车身、底盘、动力总成等零部件为减重优化重点。

为了达到减重的目标，HRC将轻量化发展的整个过程分为四个主要阶段。因为组件最初是基于钢或铝设计的，所以HRC需要重新开发基于复合材料的组件。它需要考虑结构和材料的特性，进行材料模拟分析，选择合适的材料，然后将材料、工艺和结构作为一个整体来考虑，进行优化设计，最终实现材料从金属向复合材料的转变。

利用复合材料的优势，在B柱加强的情况下，HRC将多个零件优化整合为一个整体，减少了零件数量，并在金属转化为复合材料的过程中成功将六个零件优化为两个零件，同时实现了35%的减重。

为了实现从金属到复合材料的转变，碳纤维的生产没有最佳工艺。HRC会根据产量需求、目标价、结构复杂程度选择最合适的工艺。比如超级跑车通常设计标准高，容量要求低，HRC会选择热压罐技术；对于中等容量的零件，选择高压RTM或SMC工艺；对于产能需求大的汽车零部件，选用热塑性复合材料进行应用。

目前，HRC可覆盖从生产需求较小的热压罐技术到年产能需求超过10万件的热塑性塑料技术。

优化设计，丰富的人权委员会经验。

在这里，HRC展示了量产的结构构件，比如Polestar 1项目后楼的槽钢加强梁。目前，HRC可以覆盖不同的容量需求，满足中低容量需求的HRC应用案例分为0-500例/年、500-1500例/年、1500-5000例/年。

在超跑中的应用，从铝合金到碳纤维，可以实现4.5kg左右的减重，相比钢材，可以实现10kg的减重，并且HRC非常擅长为碳纤维产品提供清漆表面。这里展示的是HRC为未来开发的碳纤维产品。HRC使用高压釜和其他工艺生产。这是HRC负责的另一个项目。所有部件均采用碳纤维，结构件可减重50%。

本页显示的A级表面的关键应用是机盖的内表面和外表面，下面三页是复合材料在结构件上的应用。当产品的年生产能力需求上升时，HRC也会使用图中的锻造碳纤维技术，通常是通过成型或热压罐。同时，HRC还会使用天然纤维，尤其是亚麻，在环保可持续的前提下，更轻，抗冲击性更好。

当年产量需求达到5000件以上时，为了获得更有竞争力的产品单价，HRC会采用高压RTM或SMC成型和预浸料成型工艺，在这种情况下不再采用热压罐工艺。

这里再举一个例子，为了应对侧向冲击或者保护地板中的电池组，HRC会选择碳纤维的拉挤工艺用于高容量要求，比如防撞梁或者地板。该工艺节拍非常快，每分钟可生产0.3-0.5米。

对于外部零件，HRC可以提供独特的颜色纹理，也可以布置金属预埋件。这也是SMC工艺生产的结构件，可以满足大产能的需求，结合锻造碳纤维的高强度，还可以布置金属预埋件。

在生产过程中，不可避免地会产生边角料或报废零件。这里展示的是HRC可以回收碳纤维，用回收的碳纤维再造碳纤维零件。HRC还通过SMC工艺生产电池组的上盖。可以看出，图中的黑色碳纤维单向带可以在玻璃纤维主体上进行结构增强。这里展示的是自动化高压RTM技术，可以满足每年高达10万件的生产需求。

底盘结构件方面，HRC已经有了用玻璃板簧代替金属板簧的项目。通过多腔模具设计和高压RTM成型，实现了高节拍生产和减重4.5kg。

为了满足高生产能力的需求，同时考虑到成本，HRC在热塑性塑料技术方面进行了大量投资。这里展示的是热塑性单向胶带和背面注塑工艺的结合，实现更快的生产节奏，最快是45秒-1分钟。这是我们HRC集团的成员Engenuity与OEM合作的C柱加强件。此外，热塑性有机板和背面注射成型的组合还可以用于制造车顶加强梁等结构部件，也可以实现更高的生产率。

在产能较高的前提下，HRC可将热塑性有机板与背面注塑结合生产内饰，无需铆接或胶接即可一次成型。这里，我们将有机编织板与背面注射成型相结合，用于混合材料汽车车顶的成型。

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